（1）性能使用性原则

根据零件的工作环境条件、力学负荷条件，按照材料的性能指标来选择相应的金属材料。一般来说，不同的钢种都是为满足一定的性能而设计的，其化学成分、性能指标都要符合一定的标准，因此，可根据材料力学所计算的性能指标来选择相应的金属材料。这也是最通常采用的方法。需要指出的是，一般情况下不可能正好找到最适合的材料，那么，可选择较高一级的材料。

（2）失效性选择原则

任何机件在服役过程中，经过一定时间后，产生了一定的损坏现象，使其不能继续正常地工作，或达不到预期要求，或变得不安全可靠，丧失了或部分丧失了原有的功能，这种现象就是失效。分析该材料的零件如何失效及失效的主要原因，采取的对应措施，重新选择材料。该方法不适合新型材料零件的选择，但是，可通过分析相关零件的失效特点比照进行，之后，通过实验，选择合适的材料，这是目前较先进的材料选择方法。

（3）加工工艺选择原则

任何金属材料制造的零件或部件都是通过不同的加工工艺、采用不同的加工设备以及通过不同的加工而生产制造出来的。那么，在考虑材料价格的同时，必须考虑工艺加工成本。例如，有些塑料模具的材料成本只占总成本的5％，可是加工成本却高达50％以上。特别是当零件的体积比较小时更是如此。因此，在这种情况下，应充分考虑材料的工艺加工性，以降低加工成本。(www.daowen.com)

（4）加工批量原则

加工批量也影响着材料的选择。单件、小批量和大批量生产是截然不同的。大批量生产的零件，由于适用于自动化，此时，加工工艺专业化，可采用成本低廉、加工性能良好的材料；单件、小批量生产的零件，由于没有专业化加工设备，因而加工工艺问题就比较突出，这时的选材就应特别注重考虑加工批量与工艺之间选择的问题。

（5）经济原则

在选材时，应进行成本核算。应考虑材料本身成本、加工工艺成本、市场宣传成本、管理成本、包装成本及运输成本。通过成本核算，选定合算的材料。

具体选用实例，已在上节中提到，在此不再赘述。