1.刮削原理

刮削是指利用刮刀刮去工件表层金属以获得较高的尺寸精度、形位精度和较小的表面粗糙度的钳工操作。刮削时，首先在工件与校准工具（校准平板、校准直尺或精加工过的配合件）之间涂上一层显示剂，经过对研，将工件上的较高部位显示出来，然后用刮刀刮去这些较高部位的表层金属；经过反复几次这样对研、显点和刮削的工作，就能使工件达到图样要求的较高的精度。

刮削的特点首先是切削余量非常小，因此其切削力和切削热都很小，刮削过程中不会引起振动和切削变形，能获得较高的尺寸精度、形位精度和较小的表面粗糙度；其次，刮削过程中刮刀不断地对工件推挤和压光，使工件表层组织严密，提高了耐磨性；同时刮削后的表面形成微浅的凹坑，有利于存放润滑油，减小摩擦。因此，刮削常用于尺寸精度和形位精度要求较精确的的零件、需要良好配合的配合件、需要表面美观的零件的加工以及需要有良好装配精度的机器的装配，如机床导轨面、滑动轴承内表面、工具、量具的接触面等都需要刮削来提高精度。

2.刮削余量

刮削属于精加工，其加工余量极小，一般为0.05～0.4mm，可根据实际情况参考表6-3选择。

表6-3 平面刮削余量的选择 （单位：mm）

3.平面刮刀

平面刮刀可用来刮削平面、外曲面或铲花纹，如图6-2所示，一般用T12A钢制成，当工件表面较硬时，也可以焊接高速钢或硬质合金刀头。

按照用途不同，平面刮刀又可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。三种刮刀的头部形状及角度如图6-3所示。刮刀的长短宽窄的选择并没有严格的规定，以使用适当为宜，表6-4为平面刮刀的规格，可供参考。

图6-2 平面刮刀

图6-3 平面刮刀头部形状和角度

a）粗刮刀 b）细刮刀 c）精刮刀

表6-4 平面刮刀的规格

4.刮刀的刃磨及热处理

刮刀必须经过刃磨，将头部磨出如图6-3所示的形状和角度后才可使用。刮刀的刃磨一般需经粗磨、热处理、细磨和精磨几步：

（1）粗磨 平面刮刀粗磨方法如图6-4所示。先粗磨刮刀平面，分别将两平面与砂轮边缘接触，再慢慢贴在砂轮侧面上，不断地前后移动进行刃磨，直至在刮刀全宽上用肉眼看不出有明显的厚薄差异为止，如图6-4a所示。两平面都磨平后，开始粗磨顶端面，如图6-4b所示，选将刮刀顶端与水平面倾斜一个角度与砂轮接触，再慢慢将刮刀放平，并不断的左右移动，如图6-4c所示，直至刮刀端面与刮刀中心线垂直为止。必须注意：如果直接将刮刀端面靠上砂轮，刮刀会抖动而不易磨削，甚至会出事故。

图6-4 粗磨刮刀

a）粗磨刮刀平面 b）顶端面粗磨方法 c）粗磨刮刀顶端面

（2）热处理 将粗磨好的刮刀头部（长度约为25mm）放在炉中缓慢加热到呈樱红色（780～800℃），取出后迅速放入冷水中冷却，浸入水中的深度为8～10mm，同时缓慢平移，并间断地少许上下移动（目的是不使淬硬部分留下明显界限）。当刮刀露出水面部分冷却到呈黑色时，将整个刮刀浸入水中，直至刮刀完全冷却。精刮刀及刮花刮刀淬火时可用油做冷却剂，这样不容易产生裂纹，且金属的组织较细，容易刃磨，但硬度稍低。

（3）细磨 将热处理后的刮刀在细砂轮上细磨，使其基本符合刮刀的形状和几何角度要求。细磨时刮刀必须经常蘸水冷却，以免刀口部分退火变软。

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图6-5 精磨平面刮刀

a）精磨刮刀平面 b）精磨刮刀顶端面 c）长刮刀顶端面精磨

（4）精磨细磨后的刮刀刃口总有极其微浅的凹痕，并常有毛刺，刮起来容易起毛，因此还要在油石上进行精磨。精磨也是先磨平面后磨端面，将刮刀平放在油石平面上来回移动，如图6-5a所示，这种磨法磨出的面较平。如果刮刀左右移动，则磨出的平面中间容易凸起。端面的磨法是将刮刀垂直放在油石上来回移动，如图6-5b所示。磨长刮刀的端面时，由于刮刀的摆动，很难掌握刮刀与油石的垂直，这时可将刮刀上部靠在肩部，如图6-5c所示，向里拉时进行磨削，向外推时则将刮刀提起。磨好一个刃口再磨另一个刃口。

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油石的使用与保养

新油石在使用前应放入油中浸泡几天，使油石润透。使用时，油石必须有足够的润滑油，否则磨出的刀刃不光滑，油石也容易损坏。使用的润滑油必须清洁，刃磨时防止铁屑沾在油石上。刮刀在油石上刃磨时，不能固定在某一个部位上刃磨，以免油石被磨出沟槽。油石不用时，不应干燥无油或放在空气中太久，而应放在有盖的盒内，以免油石表面变硬，降低使用寿命。

5.校准工具

校准工具用于检验刮削质量和研点，常用的校准工具见表6-5。

表6-5 常用的校准工具

6.显示剂及其应用

显示剂是用来帮助判断工件误差位置和大小的涂料，常用的显示剂有红丹粉和蓝油两类。红丹粉用全损耗系统用油调和后使用，广泛应用于钢和铸铁工件，呈褐红色或桔黄色；蓝油多用于精密工件和有色金属及其合金的工件，呈深蓝色。在调和显示剂时应注意：粗刮时调得稀些，便于涂抹，显点也大；精刮时调得干些，涂抹应薄而均匀，使显点细小，便于提高刮削精度。

显点是刮削工作中判断误差的基本方法。将工件涂上一层显示剂，与标准工具对研后就可显示出工件表面的相对高点。显点的方法根据工件的形状和刮削面的大小有所不同：

（1）中、小型工件的显点 对中、小型工件的显点，一般是平板不动，工件被刮削面在平板上推研，如图6-6a所示。推研时压力要均匀，推研的轨迹一般应呈“8”字形或螺旋形，尽量避免重复。应注意：工件被刮面小于平板时，研点范围不允许超出平板；当工件面积等于或大于平板时，允许超出平板，但超出部分不应大于工件长度的1/3。推研应在整个平板上进行，防止平板局部磨损。

图6-6 显点的方法

a）中、小型工件的显点 b）质量不对称工件的显点

（2）大型工件的显点将工件固定不动，推拉平板进行推研，注意平板推研时超出部分应小于平板长度的1/5。

（3）质量不对称工件的显点对于质量不对称的工件，显点时应在工件的某个部位压或托，保证被刮削面与标准平板全接触，注意用力大小要适当、均匀，如图6-6b所示。

图6-7 接触精度的检查

7.刮削精度的检查

刮削面的精度一般包括形位精度、尺寸精度、接触精度和表面精糙度等。这里主要介绍接触精度的检验。用25mm×25mm的正方框罩在被测面上，根据方框内的研点数目的多少来表示，如图6-7所示。各种平面接触精度研点数见表6-6。

表6-6 各种平面接触精度的研点数