闪光对焊和其他电阻焊方法一样，实现质量监控可通过电参数和机械参数两种方式进行。闪光对焊时，影响接头质量的参数很多，但实际生产中不可能而且没有必要对所有的影响参数都进行控制，通常是控制其中的一个或某几个参数。下面介绍一种焊接电压、电流和工件送进速度的多参数控制技术。

多参数控制技术是利用计算机技术，对影响接头质量的焊接电压、电流和烧化速度等参数进行实时监测、处理和控制，从而保证焊接质量的一种控制方法。控制系统由主电路、控制电路和辅助电路组成。系统功能方框图如图18-27所示。

图18-27 闪光对焊多参数控制系统的方框图^［22］

在主电路中，大功率晶闸管控制焊接变压器的通电，并在焊接过程中起调节焊接电压的作用。其调整作用由微处理机通过定时时问来控制。控制电路和辅助电路由微处理机和输入/输出电路组成。微处理机包括CPU、键盘、并行接口PIO、CTC等。输入/输出电路包括光电隔离电路、逻辑译码电路、控制信号和位置信号产生电路，以及同步信号产生、放大、驱动电路等。该系统的中心是CPU。通过PIO—Ⅰ，完成SCR触发、电极的夹紧与松开，以及起动电机等功能。通过PIO—Ⅱ，实现电流和电压的采样。CTC—Ⅰ用以完成采样点的定时以及SCR导通角的测量等功能。CTC—Ⅱ则用以进行各阶段的延时。数据的处理及判断则由CPU完成。

1.焊接电压程控及其自动补偿

焊接电压是闪光对焊重要的焊接参数之一。进行预热闪光对焊时，一般在预热阶段采用低电压，进入闪光阶段后采用较高电压。在闪光阶段，为了保证闪光过程的连续和稳定，以及为了建立合适的温度场，闪光过程各阶段的电压是不同的。因此，应能对焊接电压进行实时控制，以提供所需的各种电压，而且应同时能实现电压的自动补偿，以保持每次闪光过程中各个电压的稳定。

控制装置采用焊机的主电路，如图18-28所示。图中，α为晶闸管控制角。由图可知，焊接电压有效值为

式中U——电网电压有效值；

α——晶闸管控制角。

由式（18-10）可见，可以通过改变晶闸管控制角α来调节焊接电压有效值，以实现焊接电压的控制。

图18-28 闪光对焊机主电路及电压波形

设焊接电压有效值与电网电压有效值之比为M，则

M与α的关系可用图18-29的曲线表示。

图18-29 M与α的关系^［22］(www.daowen.com)

当电网电压发生波动时，为了保持焊接电压稳定，需要对α角进行修正，以实现电网电压补偿。设给定电压为U_a0，额定电网电压为U₀，给定电压比值为M₀，则在电网电压波动前

U_a0＝M₀U₀ （18-12a）

电网电压波动后

U_a＝MU （18-12b）

式中U_a——实际焊接电压；

U——波动后的电网电压；

M——波动后的电压比值。

为使U_a＝U_a0或MU＝M₀U₀

则必须使

M＝M₀U₀/U （18-13）

此即为电网电压补偿的算法。

为了实现电压的实时控制，将图18-29的M-α关系曲线离散化，并存入微处理机内存。这样，对于给定的各阶段电压参数U_a，微处理机在每个周波导通之前计算出在额定电网电压时的M₀值，并对电网电压进行测量，然后根据此时的电网电压值按式（18-13）计算出M值，再根据此M值查表得到对应的控制角α，进而对电网电压波动进行补偿。

这种系统已在LM—500型对焊机上用来焊接φ18～φ64mm圆环链。

2.烧化速度的控制

工件的送进速度与烧化速度相等，是整个闪光焊过程的关键问题之一。在闪光过程中，如果工件的烧化速度大于送进速度，则会使闪光过程断续进行，焊接质量将因加热过程或保护条件被破坏而下降。如果工件的送进速度大于烧化速度，则会使两工件短路，闪光中断，造成工件报废。实践证明，在生产中经常出现而危害最大的是闪光过程初期的短路现象。

为避免出现短路现象，需要根据工件的材质、截面尺寸和结构形状等选择合理的送进曲线，对工件的送进速度进行精确控制，使其与烧化速度保持一致。但是闪光过程是复杂的，而且要求每一瞬问的送进速度都等于烧化速度，在实际生产中是很难实现的，因此生产实际中是使动夹具按确定的送进曲线移动，同时对工件的烧化速度进行瞬时控制。这是通过调节电参数来实现的。闪光过程中，当液体过梁总面积发生突变时，电流会出现一个相应的尖峰，因而焊接电流的变化可直接反映过梁的产生和爆破的瞬问过程，所以可取焊接电流作为反馈信号，通过调节焊接电压来实现工件烧化速度的瞬时控制。例如，在闪光初期，当出现短路趋势时，液体过梁的总面积将急剧增大，焊接电流也急剧增大，于是可以根据检测到的电流值判断短路趋势。在出现短路趋势时，立即提高焊接电压，以增大端口过梁截面上的电流密度，促使过梁迅速爆破，并提高工件的烧化速度，从而使短路趋势在形成危害之前即被消除。

实践证明，对于钢件来说，这种方法能够有效地防止短路现象的出现。在闪光焊后期出现闪光中断，对接头质量的影响也不容忽视。