铝合金的应用十分广泛，分为冷作强化和热处理强化两大类。铝合金点焊的焊接性较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及应采取的工艺措施如下。

1）电导率和热导率较高，必须采用较大电流和较短时问，才能做到既有足够的热量形成熔核，又能减少表面过热，避免电极黏附和电极铜离子向纯铝包覆层扩散，降低接头的耐蚀性。

2）塑性温度范围窄、线胀系数大，必须采用较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时因过大的内部拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金，如5A06、2A12、7A04等，还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够的塑性变形，减少拉应力，以避免裂纹产生。在弯电极难以承受大的顶锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。

3）表面易生成氧化膜，焊前必须严格清理，否则极易引起喷溅和熔核成形不良（撕破检查时，熔核形状不规则，凸台和孔不呈圆形），使焊点强度降低。清理不均匀则将引起焊点强度不稳定。

基于上述原因，点焊铝合金应选用具有下列特性的焊机：①能在短时问内提供大电流；②电流波形最好有缓升缓降的特点；③能精确控制焊接参数；④有恒流监控功能；⑤能提供阶形和马鞍形电极压力；⑥机头的惯性和摩擦力小，电极随动性好。

近年来市场已出现能够实时显示焊接电流、电极压力和电极热膨胀曲线，并能对焊接质量进行在线评估的国产智能型直流点焊机［7］。据报道，该焊机在焊接过程可视化、智能化，以及焊点质量实时监控方面已达到国际先进水平，适合于重要铝合金构件的焊接。

点焊铝合金的电极应采用1类电极合金，球形端面，以利于压固熔核和散热。

由于电流密度大和氧化膜的存在，铝合金点焊时，很容易产生电极黏着。电极黏着不仅影响外观质量，还会因电流减小而降低接头强度。为此需经常修整电极。电极每修整一次后，可焊的焊点数与焊接条件、被焊金属型号、清理情况、有无电流波形调制、电极材料及其冷却情况等因素有关。通常点焊纯铝为5～10点，点焊5A06、2A12时为25～30点。

防锈铝3A21的强度低、延性好，有较好的焊接性，不产生裂纹，通常采用固定不变的电极压力。硬铝（如2A11、2A12）、超硬铝（如7A04）的强度高、延性差，极易产生裂纹，必须采用阶形曲线的压力（见本篇引言图8）。但对于薄件，采用大的焊接压力或具有缓冷脉冲的双脉冲加热，裂纹也是可以避免的。(www.daowen.com)

采用阶形压力时，锻压力滞后于断电的时刻十分重要，通常是0～2周。锻压力加得过早（断电前），等于增大了焊接压力，将影响加热，导致焊点强度降低和波动；锻压力加得过迟，则熔核冷却结晶时已形成裂纹，加锻压力已无济于事。有时也需要提前于断电时刻施加锻压力，这是因为电磁气阀动作延迟，或气路不畅通造成锻压力提高缓慢，不提前施加不足以防止裂纹的缘故。

在直流脉冲点焊机上焊接铝合金的焊接参数分别见表13-11和13-12。采用三相二次整流焊机时可参考此两表。电容储能式点焊机焊接铝合金的焊接参数见表13-13。

表13-11 直流脉冲点焊机点焊铝合金3A21、5A03、5A05的焊接参数^［1］

表13-12 直流脉冲点焊机点焊铝合金2A12CＺ、7A04CS的焊接参数^［1］

表13-13 电容储能式点焊机点焊铝合金的焊接参数^［8］