损伤的石油钻探平台局部结构如图9-56所示，立柱直径5.4m，水平撑杆直径610mm，水平斜撑直径406mm。损伤位置处于水线以下约1.5m的部位，共5处。其中水平斜撑与水平撑杆问撕裂2处，斜撑与立柱撕开1处，每个撕裂口有裂纹3～4处，裂纹最大长度200mm。另外，在k形接头焊趾部位有穿透裂纹，两处裂纹的长度为300～350mm。

损伤的原因主要是岸涛引起管件产生平面外交变弯曲造成的。由于修理的部位处于接管的高应力区，理应采用干法水下焊接修理，但这要在平台6个部位设置水下焊接干箱，最大的一个干箱要能包围7根撑杆和斜撑，这样产生的附加载荷可能引起平台损伤的进一步加剧。因此决定采用湿法水下焊接修理。

图9-55 平台破洞焊补示意图

图9-56 石油钻探平台及疲劳损伤部位

在水下补焊的每个部位，对材料取样进行化学分析，发现1处材料的碳当量高，为0.43％，焊接热影响区存在发生氢致裂纹的敏感性，因而决定此处采用镍基焊条进行焊接，其余碳当量低的部位均采用低碳钢焊条焊接，焊接工艺评定及焊工认证工作均在平台现场进行。图9-56中深颜色的部位为管件更换及焊接修理的部位。

水下焊接施工的主要步骤是：(www.daowen.com)

1）对直径610mm水平撑杆上的撕裂口进行扩孔，以去除一些75mm以下的较短裂纹，对其他裂口向周围辐射扩张的裂纹，开V形坡口。

2）撕裂口扩孔后，孔边周围也开坡口，并在管内壁安装弧形垫板，形成单边V形焊接坡口，焊后焊缝表面磨光。

3）新替换的水平斜撑，直径406mm，一端焊上分瓣的补板。在A区，其中一瓣与直径610mm撑杆内的垫板焊接，另两瓣与相邻直径508mm的水平斜撑及立式斜撑焊接。新斜撑的另一端也焊上补板，并在C区与直径610mm撑杆内的垫板焊接。

4）在D区的斜撑只更换一部分，长度约2.4m，一端装上分瓣的补板，焊到直径610mm撑杆内的垫板上，另一端与原斜撑为损伤对接焊在一起。

5）分析认为，与立柱连接的斜撑是没有存在必要的，但对立柱B上的撕裂孔，以及立柱内翘曲的腹板必须要修理。首先在立柱的B区切割出914mm直径的孔，从而切除掉了直径406mm的撕裂口及周围立柱壁上的变形区；然后把直径1016mm、壁厚9.5mm的弧形板焊到立柱的B处；再抽水把立柱内的水平面降到损伤区以下，立柱内用普通干法焊接。焊接前，先去掉湿法水下切割孔时在孔边形成的硬化区，再在周边开坡口，并焊上直径约965mm、厚13mm的补板，原先在立柱外用湿法焊接的直径1016mm的板，作为柱内对接焊的垫板使用。

6）E区的k形焊接接头热影响区存在穿透裂纹，长度为300～350mm。先在裂纹两端钻止裂孔，防止修理时裂纹进一步扩展；再用风铲及砂轮边开坡口并补焊；最后在开裂区焊上补强板。

上述修理工作是在1974年10月完成的。16年后，虽然在平台其他部位多次发生疲劳损伤，但所有这次修理的部位均处于完好状态。