1.低速高产

摩擦纺纱利用摩擦加捻原理，它是由两只尘笼对纱尾进行加捻，而尘笼直径与纱条直径之比为几百倍，因此，当尘笼一转，纱条就会转几百转，因此，摩擦纺加捻元件转速不高时，成纱就可以获得较多的捻度，具有进一步提高纺纱速度的潜力。摩擦纺纱的纺纱速度和加捻速度的提高均不受高速回转件速度的约束。再者，摩擦纺纱机的输出速度可达100～300m/min，其引纱张力较小，为低张力纺纱，纺纱断头较少，也是摩擦纺纱生产效率高的重要因素。在加捻机件速度比较低的情况下，其产量为环锭纺纱的10～15倍，是转杯纺的2～3倍，属于低速高产的纺纱技术。

2.适纺原料广泛

摩擦纺纱技术对纤维的伸直、定向、凝聚是依靠气流和机械的作用完成的，它可以不受纤维性能和形状的限制，所以适纺的纤维种类和长度范围非常广泛，如棉、毛、丝、麻、化学纤维，还可适用特种原料如凯夫拉、碳纤维等。摩擦纺纱不仅可以纺好纤维，也能纺下脚纤维，特别是粗特纱可用各种下脚料。当混合纤维原料中，有50%的纤维短于15mm或纤维长度离散度大、纤维线密度变异大、含杂多时，摩擦纺纱机仍可以顺利纺纱。

3.产品品种多而新

DREF-Ⅱ型纺纱机是将单纤维相互平铺叠合后加捻成纱的，成纱具有良好的条干均匀度和足够的蓬松度，并形成“多组分”的分层结构和“里紧外松”的捻度结构。DREF-Ⅲ型纺纱机纱芯纤维和外包纤维可以分别单独控制，使得不同的纤维材料能有选择地组合和配置，纺制生产各种包芯纱，还能直接纺制出各种花式纱线，以适应使用性能、经济或美观方面的需要。(www.daowen.com)

总之，摩擦纺纱不仅可以生产普通纱，而且可以生产多种花式纱线，如竹节纱、结子纱、包芯纱及独特的摩擦纺彩色花式纱等。

4.工艺流程短，成本低

摩擦纺纱是目前各种纺纱方法中工艺流程最短的一种，它可以直接用生条纺成筒子纱，省掉环锭纺中的粗纱和络筒工序，大大缩短了工艺流程。由于纺纱张力很小，所以生产中很少出现断头，卷装容量大，筒子重量可达4.5kg，因而换筒周期长，劳动强度小。另外，摩擦纺适纺纤维长度为10～150mm，同时能用高档纤维包覆低档纤维。不仅能大幅度地降低原料成本，而且能对原料进行综合利用，可使总成本比环锭纱低15%～30%。

摩擦纺纱也有致命缺点，如摩擦纱光洁度差，纤维紊乱；成纱强力低，纱线的均匀度差，且纺细线密度纱还比较困难，有待进一步的研究和改进。这使摩擦纺纱到现在为止并未得到大规模的应用。