1)数控车床的编程特点

数控车床的编程具有如下特点：

①在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。一般情况下，利用自动编程软件编程时，通常采用绝对值编程。

②被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般用直径值表示。用直径尺寸编程更为方便。

③由于车削加工常用棒料或锻件作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控系统常具有不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。

④编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41、G42)，这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。

2)数控车床编程中的坐标系

数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系(编程坐标系)。

(1)机床坐标系

以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动，如图11－2－1所示。

(2)参考点

参考点是机床上的一个固定点。该点是刀具退离到一个固定不变的极限点(图中点O'即为参考点)，其位置由机械挡块或行程开关确定。以参考点为原点，坐标方向与机床坐标方向相同建立的坐标系叫做参考坐标系。

(3)工件坐标系(编程坐标系)

数控编程时应该首先确定工件坐标系和工件原点。零件在设计中有设计基准，在加工过程中有工艺基准，同时应尽量将工艺基准与设计基准统一。该基准点通常称为工件原点。以工件原点为坐标原点建立起来的X、Z轴直角坐标系为工件坐标系。在车床上工件原点可以选择在工件的左或右端面上，即工件坐标系是将参考坐标系通过对刀平移得到的，如图11－2－2所示。

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图11-2-1　机床坐标系

图11-2-2　工件坐标系

3)车床数控系统功能

数控车床常用的功能指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F，其中M、T、S和F功能，在前面均已作过介绍。由于车床种类不同，系统配置也各不相同，现重点介绍几种典型数控车削系统的G功能。表11－2－1为SIEMENS 802S/C数控车床系统的常用功能;表11－2－2为FANUC 0i－T系统常用G功能;表11－2－3为华中世纪星HNC－21/22 T系统的G代码。

表11-2-1　SIEMENS 802S/C系统常用指令表

续表11-2-1　

表11-2-2　FANUC 0i-T系统常用G指令表

续表11-2-2　

表11-2-3　华中世纪星HNC-21/22T系统的G代码