1)车外圆

将工件车削成圆柱形表面的加工称为车外圆。这是车削加工最基本，也是最常见的操作。

(1)外圆车刀

常用外圆车刀主要有以下几种：

①尖刀　主要用于粗车外圆和车削没有台阶或台阶不大的外圆。

②45°弯头刀　既可车外圆，又可车端面，还可以进行45°倒角，应用较为普遍。

③右偏刀　主要用来车削带直角台阶的工件。由于右偏刀切削时产生的径向力小，常用于车削细长轴。

④刀尖带有圆弧的车刀　一般用来车削母线带有过渡圆弧的外圆表面。这种刀车外圆时，残留面积的高度小，可以降低工件表面粗糙度。

(2)车削外圆时径向尺寸的控制

①刻度盘手柄的使用　要准确地获得所车削外圆的尺寸，必须正确掌握好车削加工的背吃刀量ap，背吃刀量是通过调节中拖板横向进给丝杠获得的。

横向进刀手柄连着刻度盘转一周，丝杠也转一周，带动螺母及中拖板和刀架沿横向移动一个丝杠导程。由此可知，中拖板进刀手柄刻度盘每转一格，刀架沿横向的移动距离为：

S=丝杠导程÷刻度盘总格数(mm)

对于C6132车床，此值为0．02 mm/格。所以，车外圆时当刻度盘顺时针转一格，横向进刀0．02 mm，工件的直径减小0．04 mm。这样就可以按背吃刀量ap决定进刀格数。

如果车外圆进刀时，稍微转过了应有的刻度，或试切后发现车出的尺寸太小而须将车刀退回时，由于丝杠与螺母之间有间隙，刻度盘不能直接退回到所要的刻度线，应按图6－4－1所示的方法进行纠正。

图6-4-1　手柄摇过头后的纠正方法

②试切法调整加工尺寸　工件在车床上装夹后，要根据工件的加工余量决定走刀的次数和每次走刀的背吃刀量。因为刻度盘和横向进给丝杠都有误差，在半精车或精车时，往往不能满足进刀精度要求。为了准确地确定吃刀量，保证工件的加工尺寸精度，只靠刻度盘进刀是不行的，这就需要采用试切的方法。试切的方法与步骤如图6－4－2所示。

图6-4-2　车外圆试切法

如果按照背吃刀量ap1试切后的尺寸合格，就按ap1车出整个外圆面。如果尺寸还大，要重新调整背吃刀量ap2进行试切，如此直至尺寸合格为止。

(3)外圆车削

工件的加工余量需要经过几次走刀才能切除，而外圆加工的精度要求较高，表面粗糙度值要求低，为了提高生产效率，保证加工质量，常将车削分为粗车和精车。这样可以根据不同阶段的加工，合理选择切削参数。两者加工特点如表6－4－1。

表6-4-1　粗车和精车的加工特点

在粗车铸件、锻件时，因表面有硬皮，可先倒角或车出端面，然后用大于硬皮厚度的背吃刀量(图6－4－3)粗车外圆，使刀尖避开硬皮，以防刀尖磨损过快或被硬皮打坏。

图6-4-3　粗车铸、锻件的背吃刀量

用高速钢车刀低速精车钢件时用乳化液润滑，用高速钢车刀低速精车铸铁件时用煤油润滑，都可降低工件表面粗糙度数值。

2)车端面

轴类、盘、套类工件的端面经常用来作轴向定位、测量的基准，车削加工时，一般都先将端面车出。端面的车削加工见图6－4－4。

图6-4-4　车端面

弯头车刀车端面使用较多。弯头车刀车端面对中心凸台是逐步切除的，不易损坏刀尖，但45°弯头车刀车端面，表面粗糙度数值较大，一般用于车大端面，如图6－4－4(a)。右偏刀由外向中心车端面时，如图6－4－4(b)，凸台是瞬时去掉的，容易损坏刀尖。右偏刀向中心进给切削时前角小，切削不顺利，而且背吃刀量大时容易引起扎刀，使端面出现内凹。所以，右偏刀一般用于由中心向外车带孔工件的端面，如图6－4－4(c)，此时切削刃前角大，切削顺利，表面粗糙度数值小。有时还需要用左偏刀车端面，如图6－4－4(d)。

车端面时应注意以下几点：

①车刀的刀尖应对准工件的回转中心，否则会在端面中心留下凸台;

②工件中心处的线速度较低，为获得整个端面上较好的表面质量，车端面的转速要比车外圆的转速高一些;

③车削直径较大的端面时，应将大拖板锁紧在床身上，以防由大拖板让刀引起的端面外凸或内凹，此时用小拖板调整背吃刀量;

④精度要求高的端面，亦应分粗、精加工。

3)车台阶

很多的轴类、盘、套类零件上有台阶面。台阶面是由一定长度的圆柱面和端面的组合。台阶的高、低由相邻两段圆柱体的直径所决定。高度小于5 mm的为低台阶，加工时由正装的90°偏刀车外圆时车出;高度大于5 mm的为高台阶，高台阶可以分层切削，然后用主偏角大于90°的偏刀沿径向向外走刀车出，见图6－4－5。(www.daowen.com)

图6-4-5　车台阶

台阶位置的确定可视生产批量而定，批量较小时，可用如图6－4－6(a)所示钢尺，或如图6－4－6(b)所示用样板确定位置。车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限。台阶的长度可用游标卡尺或深度尺作精密测量。进刀长度视加工要求高低分别用大拖板刻度盘或小拖板刻度盘控制。如果工件的加工数量多，工件台阶多，可以用行程挡块来控制走刀长度，如图6－4－7。

图6-4-6　台阶位置的确定

图6-4-7　挡块定位车台阶

4)车槽与切断

(1)车槽

回转体工件表面经常存在一些沟槽。这些槽有螺纹退刀槽、砂轮越程槽、油槽、密封圈槽等，分布在工件的外圆表面、内孔或端面上。车槽加工见图6－4－8。

图6-4-8　车槽的形式

在轴的外圆表面车槽与车端面有些类似。车槽所用的刀具为车槽刀，如图6－4－9所示。它有一条主切削刃、两条副切削刃、两个刀尖。加工时沿径向由外向中心进刀。宽度小于5 mm的窄槽，用主切削刃尺寸与槽宽相等的车槽刀一次车出;车削宽度大于5 mm的宽槽时，先沿纵向分段粗车，再精车，车出槽深及槽宽，如图6－4－10所示。

图6-4-9　车槽刀及其角度

当工件上有几个同一类型的槽时，槽宽应一致，如图6－4－11所示，以便用同一把刀具切削。

图6-4-10　车宽槽

图6-4-11　槽宽的工艺性

(2)切断

切断是将坯料或工件从夹持端上分离下来，如图6－4－12所示。

切断所用的切断刀与车槽刀极为相似，只是刀头更加窄长，刚性更差。由于刀具要切至工件中心，呈半封闭切削，排屑困难，容易将刀具折断。因此，装夹工件时应尽量将切断处靠近卡盘，以增加工件刚性。

图6-4-12　切断

对于大直径工件有时采用反切断法，如图6－4－13，目的在于排屑顺畅。此时卡盘与主轴联接处必须有保险装置，以防倒车使卡盘与主轴脱开。切断铸铁等脆性材料时常采用直进法切削，切断钢等塑性材料时常采用左、右借刀法切削，如图6－4－14所示。

图6-4-13　反切断

图6-4-14　切断方法

切断时应注意下列事项：

①切断时刀尖必须与工件轴线等高，否则切断处将留有凸台，也容易损坏刀具，如图6－4－15;

图6-4-15　切断刀刀尖应与工件回转中心等高

②切断处靠近卡盘，增加工件刚性，减小切削时的振动;

③切断刀伸出不宜过长，以增强刀具刚性;

④减小刀架各滑动部分的间隙，提高刀架刚性，减少切削过程中的变形与振动;

⑤切断时切削速度要低，采用缓慢均匀的手动进给，以防进给量太大造成刀具折断;

⑥切断钢件时应适当使用切削液，加快切断过程的散热。

切断时，外圆处的切削速度取υc=40～60(m/min)，进给量取f=0．05～0．15 mm/r。