1)游标卡尺

游标卡尺是一种比较精密的量具，如图1－4－1。其结构简单，可以直接量出工件的内径、外径、长度和深度等。游标卡尺按测量精度可分为0．10 mm、0．05 mm、0．02 mm三个量级。按测量尺寸范围有0～125 mm、0～150 mm、0～200 mm、0～300 mm等多种规格。使用时根据零件精度要求及零件尺寸大小进行选择。

游标卡尺由主尺和副尺(游标)两部分组成。图示的游标卡尺，主尺上每小格为1 mm，当两卡爪贴合(主尺与游标的零线重合)时，游标上的50格正好等于主尺上的49 mm。游标上每格长度为49÷50=0．98 mm。主尺与游标每格相差0．02 mm。

如图1－4－1所示，测量读数时，先由游标以左的主尺上读出最大的整毫米数，然后在游标上读出零线到与主尺刻度线对齐的刻度线之间的格数，将格数与0．02相乘得到小数，将主尺上读出的整数与游标上得到的小数相加就得到测量的尺寸。

图1-4-1　游标卡尺及读数方法

游标卡尺使用注意事项：

①检查零线　使用前应先擦净卡尺，合拢卡爪，检查主尺和游标的零线是否对齐。如不对齐，应送计量部门检修。

②放正卡尺　测量内外圆时，卡尺应垂直于工件轴线，两卡爪应处于直径处。

③用力适当　当卡爪与工件被测量面接触时，用力不能过大，否则会使卡爪变形，加速卡爪的磨损，使测量精度下降。

④读数时视线要对准所读刻数并垂直尺面，否则读数不准。

⑤防止松动　未读出读数之前游标卡尺离开工件表面，必须先将止动螺钉拧紧。

⑥不得用游标卡尺测量毛坯表面和正在运动的工件。

图1-4-2　游标深度尺和游标高度尺

图1－4－2是专门用于测量深度和高度的游标尺。高度游标尺除用来测量高度外，也可用于精密划线。

2)百分尺(又称螺旋测微器、分厘卡)

百分尺是用微分套筒读数的示值为0．01 mm的测量工具。百分尺的测量精度比游标卡尺高，习惯上称之为千分尺。按照用途可分为外径百分尺、内径百分尺和深度百分尺几种。外径百分尺按其测量范围有0～25 mm、25～50 mm、50～75 mm等各种规格。

图1－4－3是测量范围为0～25 mm的外径百分尺。弓形架在左端有固定砧座，右端的固定套筒在轴线方向刻有一条中线(基准线)，上下两排刻线互相错开0．5 mm，形成主尺。微分套筒左端圆周上均布50条刻线，形成副尺。微分套筒和螺杆连在一起，当微分套筒转动一周，带动测量螺杆沿轴向移动0．5 mm，如图1－4－4。因此，微分套筒转过一格，测量螺杆轴向移动的距离为0．5÷50=0．01 mm。当百分尺的测量螺杆与固定砧座接触时，微分套筒的边缘与轴向刻度的零线重合。同时，圆周上的零线应与中线对准。

图1-4-3　外径百分尺

图1-4-4　百分尺的读数

(1)百分尺的读数方法

①读出距离微分套筒边缘最近的轴向刻度数(应为0．5 mm的整数倍);

②读出与轴向刻度中线重合的微分套筒周向刻度数值(刻度格数(有估读)×0．01 mm);

③将两部分读数相加即为测量尺寸。

(2)百分尺使用注意事项

①校对零点将砧座与螺杆擦拭干净，使它们相接触，看微分套筒圆周刻度零线与中线是否对准，如没有，将百分尺送计量部门检修。

②测量时，左手握住弓架，用右手旋转微分套筒，当测量螺杆快接近工件时，必须使用右端棘轮(此时严禁使用微分套筒，以防用力过度测量不准或破坏百分尺)以较慢的速度与工件接触。当棘轮发出“嘎嘎”的打滑声时，表示压力合适，应停止旋转。

③从百分尺上读取尺寸，可在工件未取下前进行，读完后松开百分尺，亦可先将百分尺锁紧，取下工件后再读数。

④被测尺寸的方向必须与螺杆方向一致。

⑤不得用百分尺测量毛坯表面和运动中的工件。

3)百分表

百分表的刻度值为0．01 mm，是一种精度较高的比较测量工具。它只能读出相对的数值，不能测出绝对数值。主要用来检验零件的形状误差和位置误差，也常用于工件装夹时精密找正。

百分表的结构如图1－4－5所示，当测量头向上或向下移动1 mm时，通过测量杆上的齿条和几个齿轮带动大指针转一周，小指针转一格。刻度盘在圆周上有100等分的刻度线，其每格的读数值为0．01 mm;小指针每格读数值为1 mm。测量时大、小指针所示读数变化值之和即为尺寸变化量。小指针处的刻度范围就是百分表的测量范围。刻度盘可以转动，供测量时调整大指针对零位刻线之用。

图1-4-5　百分表

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图1-4-6　百分表架(磁性表架)

百分表使用时应装在专用的百分表架上，如图1－4－6所示。

百分表使用注意事项：

①使用前，应检查测量杆的灵活性。具体做法是：轻轻推动测量杆，看其能否在套筒内灵活移动。每次松开手后，指针应回到原来的刻度位置。

②测量时，百分表的测量杆要与被测表面垂直，否则将使测量杆移动不灵活，测量结果不准确。

③百分表用完后，应擦拭干净，放入盒内，并使测量杆处于自由状态，防止表内弹簧过早失效。

4)内径百分表

内径百分表(图1－4－7)是百分表的一种，用来测量孔径及其形状精度，测量精度为0．01 mm。内径百分表配有成套的可换测量插头及附件，供测量不同孔径时选用。测量范围有6～10 mm、10～18 mm、18～35 mm等多种。测量时百分表接管应与被测孔的轴线重合，以保证可换插头与孔壁垂直，最终保证测量精度。

5)万能角度尺

万能角度尺是用来测量零件角度的。万能角度尺采用游标读数，可测任意角度，如图1－4－8。扇形板带动游标可以沿主尺移动。角尺可用卡块紧固在扇形板上。可移动的直尺又可用卡块固定在角尺上。基尺与主尺连成一体。

图1-4-7　内径百分表

图1-4-8　万能角度尺

万能角度尺的刻线原理与读数方法和游标卡尺相同。主尺上每格一度，主尺上的29°与游标的30格相对应。游标每格为29÷30=58'。主尺与游标每格相差2'，也就是说，万能角度尺的读数精度为2'。

测量时应先校对万能角度尺的零位。其零位是当角尺与直尺均装上，且角尺的底边及基尺均与直尺无间隙接触时，主尺与游标的“0”线对齐。校零后的万能角度尺可根据工件所测角度的大致范围组合基尺、角尺、直尺的相互位置，可测量0°～320°范围的任意角度，如图1－4－9所示。

图1-4-9　万能角度尺应用实例

6)塞尺

塞尺(又称厚薄尺)是用其厚度来测量间隙大小的薄片量尺，如图1－4－10。它是一组厚度不等的薄钢片。钢片的厚度为0．03～0．3 mm，印在每片钢片上。使用时根据被测间隙的大小选择厚度接近的钢片(可以用几片组合)插入被测间隙。能塞入钢片的最大厚度即为被测间隙值。

图1-4-10　塞尺

图1-4-11　刀口形直尺及其应用

使用塞尺时必须先擦净尺面和工件，组合成某一厚度时选用的片数越少越好。另外，塞尺插入间隙不能用力太大，以免折弯尺片。

7)刀口形直尺

刀口形直尺(简称刀口尺)是用光隙法检验直线度或平面度的量尺，图1－4－11为刀口形直尺及其应用。如果工件的表面不平，则刀口形直尺与工件表面间有间隙存在。根据光隙可以判断误差状况，也可用塞尺检验缝隙的大小。

8)直角尺

直角尺的两边呈准确90°，是用来检查工件垂直度的非刻线量尺。使用时将其一边与工件的基准面贴合，然后使其另一边与工件的另一表面接触。根据光隙可以判断误差状况，也可用塞尺测量其缝隙大小，如图1－4－12。直角尺也可以用来保证划线垂直度。

图1-4-12　直角尺及其应用

9)塞规与卡规

塞规与卡规是用于成批大量生产的一种定尺寸专用量具，通称为量规，如图1－4－13。

塞规是用来测量孔径或槽宽的。它的两端分别称为“过规”和“不过规”。过规的长度较长，直径等于工件的下限尺寸(最小孔径或最小槽宽)。不过规的长度较短，直径等于工件的上限尺寸。用塞规检验工件时，当过规能进入孔(或槽)时，说明孔径(槽宽)大于最小极限尺寸;当不过规不能进入孔(或槽)时，说明孔径(或槽宽)小于最大极限尺寸。工件的尺寸只有当过规进得去，而不过规进不去时，才说明工件的实际尺寸在公差范围之内，是合格的。否则，工件尺寸不合格。

图1-4-13　量规

卡规是用来检验轴径或厚度的。和塞规相似，也有过规和不过规两端，使用的方法亦和塞规相同。与塞规不同的是：卡规的过规尺寸等于工件的最大极限尺寸，而不过规的尺寸等于工件的最小极限尺寸。

量规检验工件时，只能检验工件合格与否，但不能测出工件的具体尺寸。量规在使用时省去了读数的麻烦，操作极为方便。