在确定进给路线时，对于数控铣削应考虑以下几个方面。

1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求

①如图2-3所示，当铣削平面零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而要沿外廓曲线延长线的切向切入，避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而要该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。

②铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入切出。若内轮廓曲线不允许外延（见图2-4），则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。当内部几何元素相切无交点时（见图2-5），为防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口（见图2-5左图），刀具切入切出点应远离拐角（见图2-5右图）。

图2-3 外轮廓加工刀具的切入和切出

图2-4 内轮廓加工刀具的切入和切出

图2-5 无交点内轮廓加工刀具的切入和切出

③图2-6所示为圆弧插补方式铣削外整圆时的进给路线。当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰，造成工件报废。铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线（见图2-7），这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。

图2-6 外圆铣削

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图2-7 内圆铣削

④对于孔位置精度要求较高的零件，在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响。例如图2-8左图所示的孔系加工路线，在加工孔Ⅳ时，X方向的反向间隙将会影响Ⅲ、Ⅳ两孔的孔距精度；如果改为图2-8右图所示的加工路线，可使各孔的定位方向一致，从而提高了孔距精度。

图2-8 孔系加工路线方案比较

⑤铣削曲面时，常采用球头刀行切法进行加工。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种进给路线。图2-9所示的发动机大叶片，当采用图2-9左图所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度；当采用图2-9右图所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞形的，没有其他表面限制，所以边界曲面可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。

⑥轮廓加工中应避免进给停顿。因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡状态，进给停顿时，切削力突然减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。

⑦为提高工件表面的精度和减小表面粗糙度值，可以采用多次进给的方法，精加工余量一般以0.2～0.5mm为宜。而且精铣时宜采用顺铣，以减小零件被加工表面粗糙度的值。

2）应使进给路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。图2-10所示为正确选择钻孔加工路线的例子。按照一般习惯，总是先加工均布于同一圆周上的八个孔，再加工另一圆周上的孔（见图2-10左图）。但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程尽可能快，因此这类机床应按空程最短来安排进给路线（见图2-10右图），以节省加工时间。

图2-9 曲面加工的进给路线

图2-10 最短加工路线选择

3）应使数值计算简单，程序数量少，以减少编程工作量。