铸件的清理包括清砂、清除浇道、冒口等操作过程。

1.铸件的清砂

清砂方法主要分为干法清砂和湿法清砂两种形式，本章只简单介绍干法清砂。干法清砂分为手工清理和机器清理两种方式。

（1）手工清理 清理时，操作者两腿前后站立，双手紧握钢钎或风铲，钎（铲）头垂直指向清理面，或钎（铲）头倾斜一个较小的角度，向清理面撞击或冲击。如果钎（铲）头偏斜过多，则容易在铸件表面打滑，影响操作者站立姿势，使操作者把握不住手中的工具。

粘砂严重的铸件表面、内腔，以及浇道、冒口的残根，可用砂轮机（或角向磨光机）打磨清理。砂轮机的形式有固定式、悬挂式、手提式等。小型铸件多用固定式砂轮机磨光，较大的不便用手握持的铸件，可采用悬挂式砂轮机修磨。不便搬运的大型铸件，宜采用手提式砂轮机修整；对于铸件孔腔部位，可用挠性轴砂轮机打磨。为了得到光滑的铸件表面，可用软质砂轮或钢丝刷磨光。

（2）滚筒清理 将铸件和星铁一次性装入滚筒内，利用铸件与铸件之间和铸件与星铁之间的撞击摩擦来去除铸件表面的粘砂、氧化皮。常用的Q116型间歇式清理滚筒，滚筒直径为600mm，长度为1000mm，铸件与星铁容量为560kg／次，铸件与星铁比为2∶1，装入量占总容积的70％～85％。薄壁铸件的装入量可以增加到85％～90％，铸件与星铁比为3∶2。对于某些扁平薄壁件，可以用螺栓将其紧固成整体，使其不能在滚筒内翻转，让星铁在铸件与铸件的间隙之间穿行而达到清砂目的。滚筒可清理铸件的最大尺寸为300mm×400mm。

清理滚筒操作方法如下：

1）装料。使电动机停止，用手动杠杆装置制动，使进料口处于装料位置，按比例加入铸件和星铁，装料结束后，盖上筒盖并用锁紧器锁紧。

2）运行。松开制动装置，按下起动按钮，电动机驱动滚筒旋转，开始清理。清理下的砂和粉尘经由滚筒端面带孔圆盘上的孔和空心轴颈集中排入集尘箱或与车间连接的除尘设备中。清理时间为30～40min，时间长短要根据粘砂情况确定。

3）停机。铸件清理完毕，按下停机按钮，用手动杠杆制动装置制动。如果滚筒所停位置不便打开筒盖和出料，则可以松开制动装置，点动电动机，达到所需停止位置时停止电动机并制动。然后，打开筒盖，检查铸件是否清理干净，如果已清理干净则出料，将铸件与星铁分开，否则重新盖上筒盖继续清理。

（3）抛丸滚筒清理 抛丸滚筒清理是利用抛丸器将弹丸抛向滚筒内不断翻动的铸件，从而达到清理的目的。常用的Q3113A型抛丸清理滚筒，滚筒内径为1300mm，长度为1200mm，转速为2.5r／min，有效容积为0.3m³，最大载重量为600kg，弹丸直径为1.2～2.5mm；铸件最大长度为1100mm，最大重量为30kg；铸铁件清理时间为10～15min，铸钢件清理时间为15～20min。Q3113A型抛丸清理滚筒操作过程如下：

1）上料。将待清理铸件装入上料斗内，按下开门按钮，由活塞推动杠杆使4个锁门爪钩脱开，即开锁，接着液压装置把门转向一侧将门打开，按下上料按钮，料斗被举升，将铸件倒入滚筒内，空料斗在自重及弹簧作用下缓慢下降到原位，上料结束。(www.daowen.com)

2）关门。空料斗下降到位后，按下关门按钮，液压装置将门关上，接着杠杆机构把4个锁门爪钩钩上，关门上锁结束。

3）起动。上锁后，根据清理所需时间调整好电控继电器，按下滚筒起动按钮，滚筒转动，然后按下抛丸器起动按钮，抛丸器连续向滚筒内抛出弹丸，接着起动分离装置、抽风设备等。

4）停机。继电器到时自动断电，滚筒和抛丸器停止工作，分离装置和抽风设备还要继续工作。

5）出料。滚筒和抛丸器停止后，接料小车推至滚筒下停稳，按下开门按钮，通过开锁、开门动作，让门转至一侧，按下滚筒起动按钮，滚筒转动使铸件自行卸出并落入接料小车内。出料完毕，按下滚筒停止按钮，滚筒停下，推走接料小车，一个清理过程结束。重复上述操作，继续清理铸件。

（4）履带抛丸机清理 履带抛丸机又称履带式抛丸清理机，常用的为Q326型履带式抛丸机。其工作原理是：在清理仓内加入规定数量的铸件后，关闭大门，起动机器，铸件被滚筒带动，开始翻转，同时抛丸器高速抛出的弹丸形成扇形束，均匀地打击在铸件表面上，从而达到清理的目的。履带抛丸机广泛用于中小型铸件、锻件、冲压件、有色金属合金铸件、齿轮及弹簧的清砂除锈、去氧化皮和表面强化。整机配有除尘器。

2.浇道、冒口的清除

铸件的浇注系统和冒口是为获得质量优良的铸件而设置的，是与铸件连成一体的多余的部分，在开箱后需清除。

1）对于铸铁件及有色金属合金铸件的易折断浇道和冒口，可采用锤子敲击直接去除，敲击时应注意敲击点和敲击方向。

2）对于铸件的高大浇道和冒口，一般采用氧乙炔焰切割。切割时间安排在清砂后与热处理前进行常温切割；对于易裂件，通常是在热处理后或专门进行加热切割；高锰钢铸件通常在热处理后切割；铬镍钢铸件在清砂结束后趁热马上切割。不论采用哪种方式切割，都应一次性切割完毕，中途不得停顿，以避免浇道和冒口根部产生局部应力集中现象而造成铸件裂纹。冒口直径在500mm以上的铸件，在冒口切除后要马上入窑保温缓冷。

3）冒口直径在300mm以上时，由于受到割炬切割厚度的限制，可采用两次切割法。对于切割厚度太大的冒口，可以另用割炬在火焰割炬切割的同时向切口送高压氧，以提高切口的熔化温度和增强排渣能力。铸件加工面上的冒口切割残留余量由冒口直径或宽度决定，正向余量为冒口直径或宽度的1／30，负向余量为冒口直径或宽度的1／200。非加工面的浇道和冒口要尽量割平，当切割后余量过大时，可以进行再次切割。