◇学习目标◇

1．能按照“7S”管理规范实施作业。

2．按照原始平板刮削的步骤进行。

3．能对刮削缺陷进行分析。

建议学时：14课时。

◇学习过程◇

一、学习准备

机修实训手册、原始平板、显示剂、毛刷等。

二、引导问题

1．试述显示剂的种类和用途。

2．试述红丹粉的使用方法。

3．写出下图所示的工具名称及用途。

名称：________________________

用途：________________________

名称：________________________

用途：________________________

4．根据刮刀的切削角写出刮刀的用途

用途：______________________________

用途：______________________________

用途：_______________________________

5．试述安全操作及文明生产的相关内容

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◇评价与分析◇

活动过程评价表

注：综合测评得分=总计50%+工件检测得分50%。

任课教师签字：____________________

活动过程教师评价量表

◇知识链接◇

一、刮削概述

（一）刮削原理

用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法称为刮削。在工件或校准工具上涂一层显示剂，经过推研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；经过反复推研、刮削，使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。

（二）刮削的特点及作用

刮削具有切削用量小、切削力小、装夹变形小的特点，所以能获得较高的尺寸精度、形状和位置精度、接触精度、传动精度及很小的表面粗糙度值。

刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮及刮花。

（三）刮削工具及显点

刮削的工具有刮刀、校准工具及显示剂。

1．平面刮刀。

平面刮刀用于平面刮削和平面刮花。刮刀一般采用T12A或弹性较好的GCr15滚动轴承钢制成，并经热处理淬硬。

2．曲面刮刀。

曲面刮刀用于刮削曲面。曲面刮刀的种类有：三角刮刀、柳叶刮刀、蛇头刮刀。

3．校准工具。

校准工具用来研点和检验刮削表面准确情况的工具。常用的校准工具有校准平板、直尺、角度尺等。

4．显示剂。

（1）显示剂的种类。

①红丹粉。红丹粉有铅丹和铁丹两种，它们分别由氧化铅和氧化铁加机油调和而成。前者呈橘红色，后者呈橘黄色，主要用于刮削表面为铸铁或工件的涂色。

②蓝油。用蓝粉和蓖麻油调和而成，主要用于精密工件、有色金属用合金在刮削时的涂色。

（2）显点方法。

①中、小型工件的显点。一般中、小型工件刮削推研时，是校准平板不动，将被刮研的平面涂均显示剂后，在平板上进行推研。若工件长度较长，推研时超出平板部分的长度，要小于工件长度的1/3。

②大型工件的显点。大型工件显点，一般都是工件固定，而把显示剂涂在被刮削的平面上，用校准工具在被刮削的平面上进行推研。(www.daowen.com)

③形状不对称工件的显点。工件在推研时，一定要根据工件的形状，在不同位置施以不同大小及方向的力。

（四）刮削精度检验

接触精度常用25 mm×25 mm的正方形方框内研点数检验；形状位置精度用框式水平仪检验；配合间隙用塞尺检验。

二、刮削技能训练

（一）平面刮削姿势

1．手刮法。

手刮法如图1-9-1所示。

图1-9-1　手刮法

2．挺刮法。

将刮刀柄顶在小腹右下部肌肉处，左手在前，手掌向下；右手在后，手掌向上，距刮刀头部80 mm左右处握住刀身。刮削时刀头对准研点，左手下压，右手控制刀头方向，利用腿部和臂部的合力往前推动刮刀；随着研点被刮削的瞬间，双手利用刮刀的反弹作用力迅速提起刀头，刀头提起高度约为10 mm。如图1-9-2所示。

图1-9-2　挺刮法

（二）刮削步骤

1．粗刮。

用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属，使其很快去除刀痕。锈斑或过多的余量。方法是用粗刮刀连续推铲，刀迹连成片。在整个刮削面上要均匀刮削，并根据测量情况对凸凹不平的地方进行不同程度的刮削。第一遍粗刮时，可按着刨刀刀纹或导轨纵向的45°方向进行；第二遍刮研时，则按上一遍的垂直方向进行（即90°交叉）；粗刮至25 mm×25 mm正方形框内有2～3个研点时，粗刮结束。

2．细刮。

用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点，使刮削面进一步改善。刮研时，刀迹宽度应为6～8 mm，长为10～25 mm，刮深为0.01～0.02 mm，按一定方向依次刮研。刀迹按点子分布且可连刀刮。刮第二遍时应以上一遍交叉45°～60°的方向进行。随着研点的增多，刀迹要逐步缩短。要一个方向刮完一遍后，再交叉刮削第二遍，以便削除原方向上的刀迹。刮削过程中要控制好刀头方向，避免在刮削面上划出深刀痕。显示剂要涂抹得薄而均匀，推研后的硬点应刮重些，软点应刮轻些。直至显示出的研点硬软均匀，在整个过程中刮削面上每25 mm×25 mm正方形方框内有12～15个研点时，细刮结束。

3．精刮。

用精刮刀采用点刮法以增加研点，从而进一步提高刮削面精度。刮削时，刀迹宽度为3～5 mm，长为3～6 mm，并且找点要准，落刀要轻，起刀要快。在每个研点上只刮一刀，不能重复，刮削方向要按交叉原则进行。最大最亮的研点全部刮去，中等研点只刮去顶点一小片，小研点留着不刮。当研点逐渐增多到每25 mm×25 mm正方形框内有20个研点以上时，就要在最后的几遍刮削中，让刀迹的大小交叉一致，排列整齐美观，以结束精刮。

4．刮花。

刮花可使刮研面更美观，或能使滑动表面之间形成良好的润滑，并且还可以根据花纹的消失与否来判断平面的磨损程度。一般常见的花纹有斜花纹、鱼鳞花纹和半月形花纹。

（三）原始平板的刮削

一般采用渐进法刮削，即不用标准平板，而以三块（或三块以上）平板依次循环互刮互研，直至达到要求，图1-9-3为原始平板的刮削步骤。

图1-9-3　原始平板刮削步骤

先将三块平板单独进行粗刮，去除机械加工的刀痕和锈斑。对三块平板分别编号为1、2、3，按编号次序进行刮削，其刮削循环步骤如下：

（1）一次循环：先设1号平板为基准，与2号平板互研互刮，使1号、2号平板贴合。再将3号平板与1号平板互研，单刮3号平板，使1号、3号平板贴合。然后用2号、3号平板互研互刮，这时2号和3号平板的平面度略有提高。

（2）二次循环：在上一次2号与3号平板互研互刮的基础上，按顺序以2号平板为基准，1号与2号平板互研，单刮1号平板，然后3号与1号平板互研互刮，这时3号和1号平板的平面度又有了提高。

（3）在上一次3号与1号平板互研互刮的基础上，按顺序以3号平板为基准，2号与3号平板互研，单刮2号平板，然后1号与2号平板互研互刮，这时1号和2号平板的平面度进一步提高。

循环次数越多，则平板越精密，且每块平板上任意25 mm×25 mm内均达到20个点以上，表面粗糙度小于0.8 μm，且刀迹排列整齐美观，刮削完成。

（四）平面刮刀的刃磨和热处理

1．平面刮刀的几何角度（见图1-9-4）。

图1-9-4　平面刮刀的几何角度

2．粗磨。

粗磨时分别将刮刀两平面贴在砂轮侧面上，开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，不断地前后移动进行刃磨，使两面都达到平整，在刮刀前宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。然后粗磨顶端面，把刮刀的顶端放在砂轮轮缘止，然后平稳地左右移动刃磨，要求端面与刀身中心线垂直，磨时应先以一定倾斜角度与砂轮接触，再逐步按图1-9-5（c）中所示箭头方向转动至水平。如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削，甚至会发生事故。

图1-9-5　粗磨

3．热处理。

将粗磨好的刮刀，放在炉火中缓慢加热至780～800℃（呈樱红色），加热长度为25 mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的盐水中）冷却，浸入深度约为 8～10 mm。刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地少许上下移动，这样可使淬硬部分不留下明显界限。当刮刀露出水面部分呈黑色时，由水中取出，观察其刃部颜色为白色时，迅速把整个刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全冷后取出即成。热处理刮刀切削部分硬度应在HRC60以上，用于粗刮。精刮刀及刮花刮刀，淬火时可用油冷却，刀头不会产生裂纹，金属的组织较细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60。如图1-9-6所示。

图1-9-6　热处理

4．细磨。

热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度要求。刮刀细磨时必须经常蘸水冷却，避免刀口部分退火。

5．精磨。

刮刀精磨须在油石上进行。操作时在油石上加适量机油，先磨两平面，直至平面平整，表面粗糙度＜0.2 μm。然后精磨端面，刃磨时，左手扶住手柄，右手紧握刀身，使刮刀直立在油石上，略带前倾（前倾角度根据刮刀β角的不同而定）地向前推移，拉回时刀身略微提起，以免磨损刃口，如此反复，直到切削部分形状和角度符合要求且刃口锋利为止。如图1-9-7所示。

图1-9-7　精磨

（五）刮削注意事项

（1）研点时，防止平板掉落砸伤脚。

（2）显示剂应涂得适当。

（3）单人操作，禁止两人操作一块平板。

（4）严禁用刮刀玩耍。

（5）严禁串岗或划伤已刮削的表面。

（6）操作姿势、动作正确。

（7）正确刃磨刮刀。