7.1 加工
7.1.1 板片表面不应有超过板片厚度负偏差的凹坑、划痕、压痕等缺陷，所有冲切毛刺应清除干净。
7.1.2 板片不应有损伤性变形。
7.1.3 板片不允许有微裂纹。
7.1.4 板片波纹深度及密封槽深度的偏差应不大于表5的规定值。
表5
7.1.5 板片最薄处的厚度应不小于板片厚度的75%。
7.1.6 密封垫片的技术要求见附录A。
7.2 组装
7.2.1 板式换热器应按流程组合设计图进行组装，板片在组装前不应有除润滑油外的污物。
7.2.2 钎焊板式换热器组装
7.2.2.1 钎箔在装配前不应有污物。
7.2.2.2 接管装配后不应有周向转动。
7.2.2.3 接管装配后框架板或压紧板在接管部位处不应有明显的变形。
7.2.2.4 钎箔装配后不应有折皱重叠在板片中。
7.2.2.5 板片包装配后的直线度应不大于2/1000，如图6所示。
图6
7.2.3 半焊板式换热器的组装
7.2.3.1 垫片应采用粘接剂粘贴或直接嵌入板片的垫片槽内，不应有扭曲与松脱。
7.2.3.2 组装时，应均匀对称地拧紧夹紧螺柱，以保持板片对的平行状态。组装后，压紧板和框架板间的平行度应按表6的规定。
表6
7.2.3.3 夹紧尺寸的偏差应不大于±0.4N/2mm（N为板片数）。
7.2.4 全焊板式换热器的组装
全焊板式换热器组装时，其压紧板和框架板的平行度按7.2.3.2的规定。
7.2.5 压紧板或框架板接管法兰密封面与接管中心线的垂直度应不大于法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。法兰、压紧板或框架板的螺柱孔应跨中布置，如图7所示。
图7
7.3 焊接
7.3.1 钎焊
7.3.1.1 钎焊板式换热器应在钎焊炉内完成。
7.3.1.2 需要时，作为保护气体的氮气纯度应不低于99.99%。
7.3.1.3 按评定合格后的钎焊工艺选择钎焊程序，钎焊工艺由制造单位自行评定。
7.3.1.4 按评定合格后的钎焊工艺制造的第一台板式换热器应进行爆裂试验。钎焊板式换热器的爆裂试验见附录B。
7.3.2 气体保护焊
7.3.2.1 焊接应在室内进行，当施焊现场出现风速高于2m/s或相对湿度大于90%情况时，应禁止施焊。
7.3.2.2 焊件温度不低于15℃。
7.3.3 密封焊
7.3.3.1 半焊或全焊板式换热器板片之间的密封焊可采用激光焊、氩气保护电弧焊或等离子弧焊。
7.3.3.2 激光焊的工艺评定见附录C（提示的附录）；其他焊接方法的工艺评定按照JB4708的规定进行。
7.3.4 焊缝质量
7.3.4.1 焊缝对口错边量应不大于δn/4（δn为较薄件之厚度）。
7.3.4.2 焊缝余高应不大于1.5mm。
7.3.5 焊缝内、外表面质量应符合下列要求：
a）焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；
b）焊缝咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不应超过该焊缝的10%；
c）焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除干净；
d）打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤后的厚度，应不小于母材的厚度。
7.3.6 焊接返修
7.3.6.1 焊接返修不应超过两次，返修工艺应符合7.3.1.3和7.3.3.2的规定。
7.3.6.2 将返修的次数、部位和试验结果记入质量证明书中。
7.3.7 组焊后，板式换热器的内腔应洁净、干燥、无杂物，接管开口应采用塑盖或盲板封闭。
7.4 检验与验收
7.4.1 材料
板式换热器的板片、受压元件及焊接材料，应具备材料质量证明书；无材料质量证明书的材料，制造厂必须按相应标准对每批材料进行化学成分分析和力学性能试验。
7.4.2 板片
7.4.2.1 微裂纹检测
不锈钢板片每批抽1%，且不少于3张进行微裂纹检测，钛材板片每批抽10%，且不少于30张进行微裂纹检测，如发现有微裂纹则应100%检测。有特殊用途和用户要求的板片应100%进行检测。板片微裂纹用低倍放大镜观察，并按JB4730的规定进行渗透探伤检测。
7.4.2.2 波纹深度和密封槽深度检测
a）板片密封槽深度用深度千分表、千分尺及其他精度相同的器具进行检测，检测点应均匀分布，两端各4点，直线部分每侧4点；(www.daowen.com)
b）板片波纹深度用深度千分表、千分尺及其他精度相同的器具进行检测，检测点的分布沿板片纵向分3排，每排4点；
c）每批板片抽10%进行板片密封槽深度和波纹深度尺寸公差的检查，如有1张不合格，应逐张检查，对不合格者进行再加工；连续10批合格的批量生产企业，抽样比例为5%；
d）同一次装卡模具，用同一批材料压制的板片为一批。
7.4.2.3 板片最薄处厚度检测
有下列情况之一时，应抽1张板片用切割解剖法或无损测厚法对减薄较大处进行厚度检测；
a）用新模具压制的板片；
b）用新材料压制的板片；
c）模具更换镶块后压制的板片；
d）长期停产后，恢复生产时压制的板片。
7.4.3 钎箔
钎焊板式换热器钎箔加工时每批首先检测5张，检查钎箔的角孔及四边与相应板片的角孔及四边是否均匀对称，然后投入批量加工，同一次装卡模具，同一批材料加工的钎箔为一批。
7.4.4 组焊
7.4.4.1 用角尺逐台进行组焊后板片包的直线度检验。
7.4.4.2 用焊口检测仪逐个进行法兰对接焊缝高度检验。
7.4.5 无损检测
7.4.5.1 公称直径不小于250mm接管的对接焊缝，应按JB 4730进行射线透照。介质为A3和B3组制冷剂时，Ⅱ级合格；其他组制冷剂时，Ⅲ级合格。
7.4.5.2 公称直径小于250mm接管的对接焊缝，应按JB 4730进行渗透检测。介质为A3和B3组制冷剂时，Ⅰ级合格；A2、B2和B1组制冷剂时，Ⅱ级合格；A1组可不进行检测。
7.4.6 压力试验
7.4.6.1 制造完工的板式换热器应进行压力试验（液压试验或气压试验）。
7.4.6.2 压力试验时，必须用两个精度不低于1.5级且量程相同的并在有效检定期内的压力表，压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。
7.4.6.3 气压试验
a）制成后的钎焊板式换热器一般进行气压试验；
b）气压试验压力
取两者中的较大值；
c）气压试验介质一般采用洁净的空气或氮气；
d）气压试验时应有可靠的安全措施；
e）气压试验时气体温度应不低于5℃；采用浸入水中检漏时，水温不应低于30℃。
7.4.6.4 液压试验
a）有特殊规定的钎焊板式换热器和一般的焊接板式换热器制造完工后应进行液压试验；
b）液压试验压力
取两者中的较小值；
注：pT—试验压力，MPa；
p—设计压力，MPa；
[σ]—受压元件材料在试验温度下的许用应力，MPa；
[σ]t—受压元件材料在设计温度下的许用应力，MPa。
c）液压试验介质一般采用洁净水；
d）液压试验时液体温度应不低于5℃；
e）用水进行液压试验时，应控制水的氯离子含量不超过25×10−6。
7.4.6.5 板式换热器两侧应分别进行单侧压力试验，试验时另一侧同时处于常压状态。
7.4.6.6 试验时应缓慢升压，达到规定的试验压力后，保压时间不少于30min。试件不应有泄漏、明显变形等缺陷。钎焊板式换热器在批量生产情况下，允许采用提高试验压力、缩短试验时间的试验方法，但必须进行泄漏试验。
7.4.6.7 液压试验合格后，应排净流道内的积水。对制冷剂侧通道，应进行干燥处理；非制冷剂侧通道应有防止结冰的措施。
7.4.7 泄漏试验
7.4.7.1 压力试验合格后的板式换热器应进行泄漏试验。
7.4.7.2 泄漏试验介质为氦气。
7.4.7.3 钎焊和全焊板式换热器应分别进行外漏和内漏试验，半焊板式换热器仅需进行内漏试验。
7.4.7.4 钎焊板式换热器的允许泄漏量应不大于5.0×10−6mbar·L/s；全焊板式换热器的允许泄漏量内漏试验时应不大于1.0×10−5mbar·L/s，外漏试验时应不大于1.0×10−3mbar·L/s；半焊板式换热器的允许泄漏量应不大于1.0×10−3mbar·L/s。
7.4.8 清洁度
板式换热器与制冷剂接触表面的杂质含量应不超过200mg/m2，测定方法按制冷设备清洁度测定方法的有关标准执行。板式换热器清洁度的测定只有在型式检验时进行。
7.4.9 热工性能
7.4.9.1 制造单位应向用户提供板式换热器设计工况下的传热量、传热系数和流体阻力的设计计算值。
7.4.9.2 用户需要时，应按附录D（提示的附录）进行热工性能和阻力特性测定。
7.4.9.3 按规定工况实测的传热系数应不小于供货方设计计算值的95%。
7.4.9.4 按规定工况实测的两侧阻力损失应不大于供货方设计计算值的110%
7.5 安全附件
制冷系统中应包括使板式换热器正常运行不受损坏的安全附件。
7.6 保用期
在用户遵守产品说明书所示各项规定的条件下，从制造厂发货之日起18个月内，板式换热器因制造不良而损坏或不能正常工作时，制造厂应免费更换或修理。
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