4.1 淬火 quench hardening，transformation hardening
工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
4.2 淬火冷却；淬冷 quenching
工件淬火周期中的冷却部分。
4.3 局部淬火 selective hardening，localized quench hardening
仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。
4.4 表面淬火 surface hardening
仅对工件表层进行的淬火。其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。
4.5 气冷淬火 gas quenching
专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。
4.6 风冷淬火 forced air hardening，air blast hardening
以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷却。
4.7 盐水淬火 brine hardening
以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。
4.8 有机聚合物水溶液淬火 glycol hardening，polymer solution hardening
以有机高分子聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。
4.9 喷液淬火 spray hardening
用喷射液流作为冷却介质的淬火冷却。
4.10 喷雾冷却 fog hardening
工件在水和空气混合喷射的雾中进行的淬火冷却。
4.11 热浴淬火hot bath hardening
工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却。如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。
4.12 双介质淬火；双液淬火interrupted quenching，timed quenching
工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。
4.13 加压淬火；模压淬火 press hardening，die hardening
工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的淬火冷却，其目的在于减少淬火冷却畸变。
4.14 透淬 through hardening
工件从表面至心部全部硬化的淬火。
4.15 贝氏体等温淬火；等温淬火 austempering
工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。
4.16 马氏体分级淬火；分级淬火 martempering
工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。
4.17 亚温淬火 intercritical hardening
亚共析钢制工件在Ac1～Ac3温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。
4.18 直接淬火 direct quenching
工件渗碳后直接淬火冷却的工艺。
4.19 两次淬火 double quenching
工件渗碳冷却后，先在高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略高于Ac1的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火。
4.20 自冷淬火 self quench hardening
工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导，从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。
4.21 脉冲淬火 impulse hardening
用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化，热量随即在极短的时间内传入工件内部的自冷淬火。
4.22 电子束淬火 electron beam hardening
以电子束作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。
4.23 激光淬火 laser hardening，laser transformation hardening（LTH）
以激光作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。
4.24 火焰淬火 flame hardening，torch hardening(www.daowen.com)
利用氧-乙炔（或其他可燃气）火焰使工件表层加热并快速冷却的淬火。
4.25 感应淬火 induction hardening
利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。
4.26 接触电阻加热淬火 contact hardening
借助电极（高导电材料的滚轮）与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却（自冷）的淬火。
4.27 电解液淬火 electrolytic hardening
工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。
4.28 光亮淬火 bright quenching，clean hardening
工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却，或盐浴加热在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的淬火。
4.29 形变淬火 ausforming
工件热加工成形后由高温淬冷的淬火。常用的是锻造余热淬火。
4.30 延迟淬火；预冷淬火 delay quenching
工件加热奥氏体化后浸入淬火冷却介质前先在空气中停留适当时间（延迟时间）的淬火。
4.31 定时淬火 time quenching
工件在淬冷介质中按工艺规定时间停留的淬火。
4.32 冷处理 subzero treatment，cold treatment
工件淬火冷却到室温后，继续在一般致冷设备或低温介质中冷却的工艺。
4.33 深冷处理 cryogenic treatment
工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。
4.34 淬硬性 hardening capacity
以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特征。
4.35 淬透性 hardenability
以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。
4.36 淬硬层 quench hardened case，quenched case
工件从奥氏体状态急冷硬化的表层。一般以有效淬硬深度来定义。
4.37 有效淬硬深度 effective hardening depth
从淬硬的工件表面量至规定硬度值（一般为550HV）处的垂直距离。
4.38 临界直径 critical diameter
钢制圆柱试样在某种介质中淬冷后，中心得到全部马氏体或50%马氏体组织的最大直径，以dc表示。
4.39 理想临界直径 ideal critical diameter
在淬火冷却烈度为无限大的理想淬冷介质中淬火冷却时，圆柱钢试样全部淬透的临界直径。用dic表示。
4.40 端淬试验 Jominy test，end quenching test
将标准端淬试样（φ25×100mm）加热奥氏体化后在专用设备上对其下端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度-距水冷端距离关系曲线的试验方法。它是测定钢的淬透性的主要方法。
4.41 淬透性曲线 hardenability curve
用钢试样进行端淬试验测得的硬度-距水冷端距离的关系曲线。
4.42 淬透性带 hardenability band
同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线变动的范围。
4.43 U形曲线 hardness penetration diagram
用圆柱形试样测定钢的淬透性时，淬火后横截面上沿直径方向的硬度分布曲线。一般呈U形。
4.44 硬度分布 hardness profile
工件淬火后，硬度从表面向心部随距离的变化。
4.45 索氏体化处理；派登脱处理 patenting
高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊热处理方法。其工艺过程是将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在Ac1以下适当温度（～500℃）的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织，这种组织适于冷拔，冷拔后可获得优异的强韧性配合。可分为铅浴索氏体化处理、盐浴索氏化处理、风冷索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。
4.46 表面熔凝处理 surface melting treatment
用激光、电子束等快速加热，使工件表层熔化后通过自冷迅速凝固的工艺。
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