创作数控编程加工操作的步骤

时间：2023-06-16 理论教育 版权反馈

【摘要】：2）双击程序2下的CAVITY_MILL_COPY操作，弹出“型腔铣”对话框。3）单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框，依次选取图5-32所示的8个曲面块，单击“确定”按钮，返回到“深度加工轮廓”对话框。4）在“深度加工轮廓”对话框中，设置每刀的公共深度为恒定、最大距离为0.1。

创作数控编程加工操作的步骤

步骤一型腔粗加工

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中，设置类型为mill_contour、工序子类型为CAVITY_MILL、程序为1、刀具为D30R5、几何体为MCS-1、方法为MILL_ROUGH，具体如图5-18所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“型腔铣”对话框。单击“指定毛坯”图标，弹出“毛坯几何体”对话框，选取刚创建的半透明包容方块，单击“确定”按钮，返回到“型腔铣”对话框。

3）按键盘上的“Ctrl+B”键，弹出“类选择”对话框，选取半透明包容方块，单击“确定”按钮，半透明包容方块被隐藏。

4）在“型腔铣”对话框中，单击“指定部件”图标，弹出“部件几何体”对话框，选取零件实体，单击“确定”按钮。

5）在“型腔铣”对话框中，单击“指定切削区域”图标，选取图5-19所标示的叶轮曲面，单击“确定”按钮，退回到“型腔铣”对话框。

图5-18

图5-19

6）在“型腔铣”对话框中，设置切削模式为跟随周边、平面直径百分比为50.0000、每刀的公共深度为恒定、最大距离为1.5，如图5-20所示。

7）单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“策略”选项卡中，设置切削方向为顺铣、切削顺序为深度优先、刀路方向为向外，勾选“岛清理”复选框、“添加精加工刀路”复选框，并将刀路数设置为1、精加工步距设置为0.5000mm，具体如图5-21所示。

8）在“余量”选项卡中，勾选“使底面余量和侧面余量一致”复选框，设置部件侧面余量为0.3，其他余量设置为0，单击“确定”按钮。

图5-20

图5-21

9）单击“非切削移动”图标，在弹出的“非切削移动”对话框中，设置封闭区域进刀类型为螺旋、直径为35.0000%刀具、斜坡角为5.0000、最小斜面长度为35.0000%刀具，其余采用默认值，如图5-22所示。单击“非切削移动”对话框中的“转移/快速”选项卡，设置区域之间的转移类型为安全距离-刀轴、区域内的转移方式为进刀/退刀、转移类型为最小安全值Z、安全距离为0.5，其余采用默认值，单击“确定”按钮，退回到“型腔铣”对话框。

10）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

11）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，如图5-23所示。依次单击“确定”和“取消”按钮。

图5-22

图5-23

步骤二残料粗加工一

1）在工序导航器窗口中，单击程序1下的CAVITY_MILL操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序2，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序2下的CAVITY_MILL_COPY操作，弹出“型腔铣”对话框。单击图5-24所示的三角符号，刀具项被展开，将刀具更改为D16R0.8，将最大距离更改为0.6，其余参数保持不变，如图5-25所示。

图5-24

图5-25

3）单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“策略”选项卡中，将切削顺序更改为深度优先，精加工步距更改为0.3，其余保持不变；在“空间范围”选项卡中，将参考刀具设置为D30R5，具体如图5-26所示，单击“确定”按钮。

4）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

5）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，如图5-27所示，单击“确定”按钮。

图5-26

图5-27

步骤三残料粗加工二

1）在工序导航器窗口中，单击程序1下的CAVITY_MILL操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序3，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序3下的CAVITY_MILL_COPY_1操作，弹出“型腔铣”对话框。单击图5-24所示的三角符号，刀具项被展开，将刀具更改为D8，将最大距离更改为0.3000，其余参数保持不变，如图5-28所示。

3）单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“策略”选项卡中，将切削顺序更改为深度优先，精加工步距更改为0.3000，其余保持不变，具体参见图5-29所示；在“空间范围”选项卡中，将参考刀具设置为D16R0.8，单击“确定”按钮。

图5-28

图5-29

4）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

5）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，如图5-30所示，单击“确定”按钮。

图5-30

步骤四等高半精加工一

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中，设置类型为mill_contour、工序子类型为ZLEVEL_PROFILE、程序为4、刀具为D12、几何体为MCS-1、方法为MILL_SEMI_FINISH，如图5-31所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“深度加工轮廓”对话框。单击“指定部件”图标，弹出“部件几何体”对话框，选取零件实体，单击“确定”按钮，返回到“深度加工轮廓”对话框。

3）单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框，依次选取图5-32所示的8个曲面块，单击“确定”按钮，返回到“深度加工轮廓”对话框。

4）在“深度加工轮廓”对话框中，设置每刀的公共深度为恒定、最大距离为0.1。

图5-31

图5-32

5）单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“策略”选项卡中，设置切削方向为混合（减少抬刀次数）、切削顺序为深度优先，具体如图5-33所示；在“余量”选项卡中，勾选“使底面余量和侧面余量一致”复选框，并设置部件侧面余量为0.1500，其余参数采用默认，具体如图5-34所示；在“连接”选项卡中，设置层到层为直接对部件进刀，单击“确定”按钮，返回到“深度加工轮廓”对话框。

6）单击“非切削移动”图标，在弹出的“非切削移动”对话框中，设置开放区域进刀类型为圆弧，其余采用默认值。单击“转移/快速”选项卡，将区域内的转移方式设置为进刀/退刀，设置转移类型为最小安全值Z，安全距离为0.5，单击“确定”按钮。

7）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

8）单击“生成”图标，刀具轨迹生成。依次单击“确定”和“取消”按钮。

图5-33

图5-34

9）单击工序导航器中程序4下的ZLEVEL_PROFILE，并单击鼠标右键，弹出右键菜单，如图5-35所示。

10）依次将光标移动到“对象”“变换”菜单项，如图5-36所示。单击“变换”项，弹出“变换”对话框。将类型设置为绕直线旋转，直线方法设置为两点，角度设置为72.0000，结果选择复制，非关联副本数设置为4，具体如图5-37所示。

11）单击指定起始点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项，如图5-38所示。选取图5-39所示的圆弧中心点。

图5-35

图5-36

图5-37

图5-38

12）单击指定终点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项。选取图5-40所示的圆弧中心点。

13）单击“确定”按钮，新生成了四个等高半精加工刀路，如图5-41所示。

14）此时，工序导航器中也发生了变化，在程序4下新出现了四个等高加工操作，如图5-42所示。

图5-39

图5-40

图5-41

图5-42

步骤五等高半精加工二

1）在工序导航器窗口中，单击程序4下的ZLEVEL_PROFILE操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”，如图5-43所示；单击程序5，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

图5-43

图5-44

2）双击程序5下的ZLEVEL_PROFILE_COPY_4操作，弹出“深度加工轮廓”对话框。单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框，单击“删除”图标，将原来的8个曲面部位删除，具体如图5-44所示。选取图5-45所示的四个曲面，单击“确定”按钮。

3）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，单击“确定”按钮。

图5-45

步骤六定轴区域铣叶轮曲面部位（半精加工）

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中，设置类型为mill_contour、工序子类型为CONTOUR_AREA、程序为6、刀具为R3、几何体为MCS-1、方法为MILL_SEMI_FINISH，如图5-46所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“轮廓区域”对话框。单击“指定部件”图标，弹出“部件几何体”对话框，选取零件实体，单击“确定”按钮，返回到“轮廓区域”对话框。

3）单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框，选取图5-47所示的叶轮曲面部位（其中在标识1和标识2的位置处各有一个极小的曲面，请将图形放大后，再选取这两个极小的曲面），单击“确定”按钮。

图5-46

图5-47

4）在“轮廓区域”对话框中，单击驱动方法项下的“编辑”图标，弹出“区域铣削驱动方法”对话框，设置切削模式为往复、切削方式为顺铣、步距为恒定、最大距离为0.3000mm、步距已应用为在部件上、切削角为指定、与XC的夹角为45.000，如图5-48所示，单击“确定”按钮。

5）单击“切削参数”图标，在“切削参数”对话框的“余量”选项卡中，设置部件余量为0.15，其余参数采用默认设置，单击“确定”按钮。

6）单击“非切削移动”图标，弹出“非切削移动”对话框。在“进刀”选项卡中，设置开放区域进刀类型为圆弧-平行于刀轴，其余参数采用默认值，单击“确定”按钮。

7）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

8）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，如图5-49所示，依次单击“确定”和“取消”按钮。

9）单击工序导航器中程序6下的CONTOUR_AREA，单击鼠标右键，弹出右键菜单。

10）依次将光标移动到“对象”“变换”菜单项，单击“变换”项，弹出“变换”对话框。将类型设置为绕直线旋转，直线方法设置为两点，角度设置为72.0000，结果选择复制，非关联副本数设置为4，具体如图5-37所示。

图5-48

图5-49

11）单击指定起始点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项，如图5-38所示。选取图5-39所示的圆弧中心点。

12）单击指定终点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项。选取图5-40所示的圆弧中心点。

13）单击“确定”按钮，新生成了四个定轴铣半精加工刀路，如图5-50所示。

14）此时，工序导航器中也发生了变化，在程序6下新出现了四个等高加工操作，如图5-51所示。

图5-50(www.daowen.com)

图5-51

步骤七定轴区域铣中间凹槽曲面部位（半精加工）

1）在工序导航器窗口中，单击程序6下的CONTOUR_AREA操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序7，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序7下的CONTOUR_AREA_COPY_4操作，弹出“轮廓区域”对话框。单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框。展开列表，单击“删除”图标，将原来的24个曲面部位删除。选取图5-52所示的9个曲面（中间凹槽曲面），单击“确定”按钮。

3）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，单击“确定”按钮。

图5-52

步骤八等高精加工一

1）在工序导航器窗口中，单击程序4下的ZLEVEL_PROFILE操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序8，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序8下的ZLEVEL_PROFILE_COPY_5操作，弹出“深度加工轮廓”对话框。单击对话框“刀具”右侧的三角符号，刀具项被展开，将刀具由D12更改为D8。将刀轨设置项下的方法更改为MILL_FINISH，将最大距离更改为0.0500，将最小切削长度更改为0.3000，其余参数保持不变，如图5-53所示。

3）单击“切削参数”图标，在“切削参数”对话框的“余量”选项卡中，设置所有余量为0.0000，所有公差为0.0100，如图5-54所示，单击“确定”按钮。

图5-53

图5-54

4）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

5）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，单击“确定”按钮。

6）单击工序导航器中程序8下的ZLEVEL_PROFILE_COPY_5，单击鼠标右键，弹出右键菜单。

7）依次将光标移动到“对象”“变换”菜单项，单击“变换”项，弹出“变换”对话框。将类型设置为绕直线旋转，直线方法设置为两点，角度设置为72.0000，结果选择复制，非关联副本数设置为4，具体如图5-37所示。

8）单击指定起始点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项，如图5-38所示。选取图5-39所示的圆弧中心点。

9）单击指定终点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项。选取图5-40所示的圆弧中心点。

10）单击“确定”按钮，新生成了四个等高精加工刀路。

11）此时，工序导航器中也发生了变化，在程序8下新出现了四个等高加工操作。

步骤九等高精加工二

1）在工序导航器窗口中，单击程序5下的ZLEVEL_PROFILE_COPY_4操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序9，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序9下的ZLEVEL_PROFILE_COPY_4_COPY操作，弹出“深度加工轮廓”对话框。单击对话框“刀具”右侧的三角符号，刀具项被展开，将刀具由D12更改为D8。将刀轨设置项下的方法更改为MILL_FINISH，将最大距离更改为0.0500，将最小切削长度更改为0.3000、其余参数保持不变，如图5-53所示。

3）单击“切削参数”图标，在“切削参数”对话框的“余量”选项卡中，设置所有余量为0.0000、所有公差为0.0100，如图5-54所示，单击“确定”按钮。

4）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

5）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，单击“确定”按钮。

步骤十定轴铣叶轮曲面部位一（精加工）

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中，设置类型为mill_contour、工序子类型为CONTOUR_AREA、程序为10、刀具为R3、几何体为MCS-1、方法为MILL_FINISH，如图5-55所示。

3）单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框，选取图5-56所示的部分叶轮曲面部位（共7个曲面块），单击“确定”按钮。

图5-55

图5-56

4）在“轮廓区域”对话框中，单击驱动方法项下的“编辑”图标，如图5-57所示，弹出“区域铣削驱动方法”对话框，将切削模式设置为往复、切削方式设置为顺铣、步距设置为残余高度、最大残余高度设置为0.0010mm、步距已应用设置为在部件上、切削角设置为指定、与XC的夹角设置为135.0000，如图5-58所示，单击“确定”按钮。

图5-57

图5-58

5）单击“切削参数”图标，在“切削参数”对话框的“余量”选项卡中，设置所有余量为0.0000、所有公差为0.0100，如图5-59所示，单击“确定”按钮。

6）单击“非切削移动”图标，弹出“非切削移动”对话框。在“进刀”选项卡中，设置开放区域进刀类型为圆弧-平行于刀轴，其余参数采用默认值，如图5-60所示，单击“确定”按钮。

图5-59

图5-60

7）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置合适的主轴速度和切削数值，单击“确定”按钮。

8）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，如图5-61所示，依次单击“确定”和“取消”按钮。

9）单击工序导航器中程序10下的CONTOUR_AREA_1，并单击鼠标右键，弹出右键菜单。

10）依次将光标移动到“对象”“变换”菜单项，单击“变换”项，弹出“变换”对话框。将类型设置为绕直线旋转、直线方法设置为两点、角度设置为72.0000，结果选择复制，非关联副本数设置为4，具体如图5-37所示。

11）单击指定起始点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项，如图5-38所示。选取图5-39所示的圆弧中心点。

12）单击指定终点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项。选取图5-40所示的圆弧中心点。

13）单击“确定”按钮，新生成了四个定轴铣精加工刀路，如图5-62所示。

14）此时，工序导航器中也发生了变化，在程序10下新出现了四个定轴铣精加工操作。

图5-61

图5-62

步骤十一定轴铣叶轮曲面部位二（精加工）

1）在工序导航器窗口中，单击程序10下的CONTOUR_AREA_1操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序11，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序11下的CONTOUR_AREA_1_COPY_4操作，弹出“轮廓区域”对话框。单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框。展开列表，单击“删除”图标，将原来的7个曲面部位删除。选取图5-63所示的2个曲面，单击“确定”按钮。

3）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，如图5-64所示，单击“轮廓区域”对话框中的“确定”按钮退出。

图5-63

图5-64

4）单击工序导航器中程序11下的CONTOUR_AREA_1_COPY_4，并单击鼠标右键，弹出右键菜单。

5）依次将光标移动到“对象”“变换”菜单项，单击“变换”项，弹出“变换”对话框。将类型设置为绕直线旋转、直线方法设置为两点、角度设置为72.0000，结果选择复制，非关联副本数设置为4，具体如图5-37所示。

6）单击指定起始点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项，如图5-38所示。选取图5-39所示的圆弧中心点。

7）单击指定终点右侧的下拉框，单击“圆弧中心”项。选取图5-40所示的圆弧中心点。

8）单击“确定”按钮，新生成了四个定轴铣精加工刀路。

9）此时，工序导航器中也发生了变化，在程序11下新出现了四个定轴铣精加工操作。

步骤十二精加工中间凹槽曲面部位

1）在工序导航器窗口中，单击程序10下的CONTOUR_AREA_1操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序12，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序12下的CONTOUR_AREA_1_COPY_5操作，弹出“轮廓区域”对话框。单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框。展开列表，单击“删除”图标，将原来的7个曲面部位删除。选取图5-52所示的9个曲面，单击“确定”按钮。

3）单击“生成”图标，刀具轨迹生成，单击“轮廓区域”对话框中的“确定”按钮退出。

步骤十三叶轮曲面部位清根加工（精加工）

1）在工序导航器窗口中，单击程序10下的CONTOUR_AREA_1操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”；单击程序13，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”。

2）双击程序13下的CONTOUR_AREA_1_COPY_6操作，弹出“轮廓区域”对话框。单击“指定切削区域”图标，弹出“切削区域”对话框。展开列表，单击“删除”图标，将原来的7个曲面部位删除。选取图5-65所示的14个曲面块（其中标识1和标识2所在处有两个极小的曲面，须将图形放大后再选择这两个极小曲面），单击“确定”按钮。