注射速度从一开始到注射行程结束都有助于形成均匀成核。注射流动速率决定了经过喷嘴处或者是通过阀门处的压力降速率。从充模开始到充模结束都要求均匀成核。总的模式应该是慢-快-慢。模具空腔时是第一个慢速注射，这时型腔内的压力近乎是大气压力（或者表压读数为零）。慢速注射足以产生成核所需的压力降速。然后需要快速注射，根据型腔压力随着充模体积增加的增大而增大压力降速率。最后一点是，慢速注射有助于释放浇口附近的压力，改进微孔注射成型。另外，最终的慢速注射为充模前沿留下了更大的发泡空间。

Lee等人^[27]证明，这种快速、慢速曲线有助于在结构发泡注塑件整个内部产生均匀的泡孔。同样，作为Lee等人研究注射速度变化的结果^[27]，微孔注射成型泡沫应该遵循结构泡沫同样的过程原理。首先，众所周知，最高发泡区域总是处于充模自由流动前沿，或者是在充模开始时的区域。浇口处是最低发泡区域。很明显，压力降是这种发泡分布的关键因素。在充模自由流动前沿，压力为零或者是接近零，这决定了模具的排气系统。不论注射速度是多少，这种现象在微孔泡沫的每一次短射时总是可见的。第二个有趣的现象是充模自由流动末端的发泡部分在注射从低速增大到高速的上限时线性增大。这是最有可能的，因为在注射速度增大时，压力降速率增大。超过高注射速度的上限后，自由流动前沿发泡部分的增加就不再变化了。也就是说，一旦达到高注射速度的上限，就没有必要为成核而进一步增大注射速度了。Lee等人^[27]认为在注射速度上限时，增加的泡沫部分不再变化是剪切力作用的结果。极高的注射速度可能会导致泡孔塌陷和破裂活跃，这是因为经过极度剪切的熔体会产生应变硬化。另外，即使浇口面积总是小于自由流动前沿的发泡部分，随着注射速度的增大，浇口处会持续增加发泡部分。(www.daowen.com)

Lee等人^[27]提到的一个更为有趣的现象是在注射行程的第一个67%处注射速度为200mm/s，在切换到3mm/s的慢速注射时，发现在整个注塑件中发泡部分几乎都是均匀的。实际上慢速注射类似于传统注射成型中的收缩补偿运动。注射速度很低，浇口处就有足够的时间松弛，在浇口处开始发泡。实验中采用一种PMMA微孔注射成型。发泡部分不均匀性的解决方案不仅是注射成型速度变化曲线要解决的问题，而且也是喷嘴小孔方案。一旦将9.525mm的喷嘴孔改成6.35mm，整个注塑件内确实会得到很好的泡孔。