微孔成型可能会产生脱模问题，因为泡孔内的气压不会像气体辅助注射那样立即释放。常规模具设计利用了塑料冷却过程中的收缩，使注塑件保持在型芯一侧，一般是在脱模推出系统动模一侧。如果泡孔长大很强烈，发泡注塑件会粘在型腔一侧，使脱模产生困难。

可能需要增加推杆与微孔注塑件的接触面积。对于薄壁微孔注塑件，方法是增加推杆的数量。微孔注塑件的脱模会产生下述问题：

1）与未发泡注塑件相比，微孔注塑件表面比较软。

2）由于泡孔长大，所需的推出力大。

3）微孔注塑件表面粗糙。(www.daowen.com)

解决第一个问题需要增加推杆的接触面积，降低注塑件推出位置处的接触应力。否则，微孔注塑件表面会出现推出痕或者表面破损。这样，冷却过程中注塑件泡孔长大就使推出设计更具挑战性，因为其既紧密接触型腔和型芯，也提高了推出力要求。最后一个问题可能不是很重要，但是微孔注塑件的粗糙表面在推出过程中肯定会产生比较大的摩擦。

如果不能对推出系统进行改进，那么需要将推出力和速度降低。有必要延长冷却时间，进而提高微孔注塑件的表面硬度，使其能够承受推出过程中推杆的接触应力。此外，将推出开始时的推出速度降低有助于减轻推出过程中表面的损害，因为这减小了推出过程中的冲击。

总的来说，改善微孔注塑件推出过程最为有效的方法是将注塑件的脱模斜度设计得大一些或者使用拔销。同样，玻璃纤维增强材料所需的拔销大大降低了材料冷却过程中的收缩率，但其在推出过程中会产生更大的问题。所以，微孔注塑件的拔销至少应该是未发泡注塑件常用拔销的两倍。