模具冷却可能成为微孔发泡的安全问题，因为泡孔越小，脱模前泡孔内的残留压力越高。发泡注塑件必须充分冷却，不仅要达到推出温度，也要形成有强度的未发泡表层，从而能够承受泡孔长大。脱模注塑件的后爆很危险，因为有热气和塑料熔体喷出。后爆有时甚至在脱模之后很长一段时间内才出现，在发泡注塑件上产生气泡。如果模具设计得不正确，流道断裂也是常见的问题。流道总是温度最高的地方，因为在模具内此处是厚截面，也是充模的最后位置，仍然有压力。有一种误解，即认为减重会在浇口或者流道附近产生无压力区。即使减重20%以上，浇口或者流道处仍然有残留压力，因为减重产生的无压力区只有在熔体自由流动前沿才有，模具还没有完全充满。如果断裂的流道仍留在模具内，会立即停止自动成型过程。除非为此专门设置了类似的安全系统^[12，32]，否则，让操作人员将断裂的流道从模具内取出来很不安全，因为安全装置打开了，而此时单相溶液仍然处于压力作用之下。

由于微孔成型使成型周期比传统注射成型大大缩短，因此冷却模式将受到挑战。如前面讨论的一样，充分冷却是实现最大程度的成型周期缩短、得到最均匀泡孔最为关键的因素。适合于注射模具的原理在微孔成型中变化很大。

此外，微孔成型有冷却上的优势，因为泡孔长大推动注塑件表层接近低温模具，紧密程度高于未发泡注塑件。压力快速释放和大量的泡孔也有利于发泡注塑件的冷却，进而使冷却时间大幅度缩短。这种现象的物理原理是注射过程中能量快速释放，气体压力立即从高压降到零。但是，厚发泡注塑件的冷却时间可能会比不发泡注塑件长，因为在绝热决定着冷却过程时传热并不是十分有效。但是，厚度并不是快速均匀冷却的唯一限制因素。如果有必要使用厚壁注塑件，那么，厚度均匀是关键。冷却时间长，可能还与单相溶液差、加工工艺不合适、模具设计不合理等有关，因为注塑件内任何大的泡孔或者空隙都是绝缘点，是冷却最慢的地方。

均匀的模具冷却对最大限度地缩短成型周期、控制注塑件公差来说都很重要。一般建议将模具型腔或型芯的温差保持在小于5（小型模具）～20℃（大型模具）的范围。严格控制微孔成型模具的冷却会有更大的加工范围。

典型的模具冷却通道是直径12.7～15mm、间隔38～50mm，布置在型腔和型芯以下12.7mm的冷却槽，具体尺寸取决于模具的几何形状和冷却循环通路的构形。传统模具设计冷却槽的大部分规则仍然适用于微孔成型模具，但浇口和流道除外，因为两者在传统模具设计中一般都没有受到太多关注。

模具内的热点温度控制总是注射成型的挑战。传统开槽方法不适用的话，大型立式型芯应该采用折流板式结构。在有些系列的立式型芯中，折流板式挡板可以用于引导冷却水通过必要的通道对角落进行冷却，因为角落用传统的水道难以冷却。在小的立式截面上可以使用热的管路，也可以使用镀铬的铍-铜合金嵌件和销。

不发泡成型时常用树脂冷却装置的冷却能力见表5-6^[34]。尽管这是不发泡成型时的数据，但是对于厚度在2.5mm以内的注塑件，微孔模具一般特别得益于富气体熔体的快速冷却。例如，如果每小时加工135kg的ABS，用135除以22.7（≈6），也就是说冷却这一模具只要6t的冷却辊。

表5-6 常用树脂冷却装置的冷却能力^[34]

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微孔模具设计总的建议总结如下：

1）将冷却量最大化，使水流在模具内产生完全的湍流。在模具冷却阶段，推荐的雷诺数是5000～10000。要特别强调的是接近模具的所有表面都要有冷却通路，而且要尽可能接近成型表面。

2）通过湍流或者热的管路消除型腔、型芯和分流道内的热点。

3）如果用的是冷流道，则应在浇口套和流道上增加冷却。

4）在热点处使用热的管路或者折流板。热点一般在暴露时间比较长的钢材表面如芯销等处。可以使用热导率高的材料如铍-铜合金等作为热点处的模具材料。

5）在模具构造上使用导热性材料，可以用钢作基材，铝作型腔和型芯材料。这对微孔成型来说是可行的，因为其注射压力低。

6）如果模具常用钢的长宽比大于3：1，那么就需要增加冷却。

7）一般来说，如果用18℃的处理水（和防腐剂）作为冷却体系，其热导率和生产率都高于低温体系（如乙二醇）。要保证在冷却装置中设置防冻回路，在冷却液体温度低于7.2℃时将冷却装置关闭。