感应淬火是指利用一定频率的电流通过欲淬火工件附近的导体（感应器），在其磁场作用下使工件表面产生感应电流而加热，温度达到预期加热效果后立即迅速冷却的热处理工艺。

1.适用范围

1）适用于批量生产的w（C）为0.3％～0.6％的碳素钢和合金钢工件的表面淬火。

2）可采取适当措施，对欲处理的工件进行局部或整体加热的正火、退火、回火及淬火等。

2.技术要求

1）感应淬火后，工件的硬度和硬化层深度应满足产品图样中的技术要求。在同一工件的不同部位检测硬度不少于3处，其硬度不均匀性不得大于5HRC。

2）感应淬火后的硬化层深度应以测至50％（体积分数）马氏体处为准。金相组织为细针状马氏体。

3）感应淬火后，在截面突变处允许有一定宽度的软带，但硬度不得低于43HRC一般为43～48HRC。

4）感应淬火后，表面不得有烧伤、任何裂纹等缺陷，且变形量不得超过后序加工留量。

3.工艺规范

1）频率的确定：淬硬层深度要求与电流频率的关系见表1-44。电流频率与热透深度的关系见表1-45。淬硬层深度和工件直径与频率的关系见表1-46。轴类件表面加热比功率的选择见表1-47。

表1-44 淬硬层深度要求与电流频率的关系

表1-45 电流频率与热透深度的关系

表1-46 淬硬层深度和工件直径与频率的关系

注：好—表示加热效率高。中—有两种情况：①比“好”的频率低，尚可用来将所需淬硬深度加热到淬火温度，但效率低；②比“好”的频率高，比功率大时，易造成表面过热，加热效率亦低。差—表示频率过高，只有用很低的频率才能保证表面不过热。

表1-47 轴类件表面加热比功率的选择

（续）

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　　2）加热温度和淬火冷却介质的确定：对不同钢材推荐的感应淬火温度、淬火冷却介质及硬度见表1-48。

表1-48 对不同钢材推荐的感应淬火温度、淬火冷却介质及硬度

4.操作守则

1）采用“一次同时加热法”时，使用与工件表面仿形的感应器，将其覆盖在欲淬火部位并保持一定间隙进行加热，其后立即喷水冷却或者浸入水或油中冷却。

在一定的频率下，通过改变单位面积功率和加热时间，可以获得不同深度的硬化层。例如，当频率2000Hz时，可获得深度为2～10mm（甚至更深）的硬化层。

2）采用“连续淬火法”时，利用淬火机床使工件旋转并匀速上下移动，被位置固定的感应器迅速加热，随后紧接喷水或油冷却。用高频感应加热时，不同材料的加热速度和加热温度不同。

3）工件对感应器的相对移动与感应器的高度、加热时间的关系为

v＝h／t式中 v——相对移动速度（mm／s），一般为0.3～3.0mm／s；

h——感应器高度（mm），一般为10mm左右；

t——加热时间（s）。

4）喷水器与感应器之间距离，一般为10～20mm。距离过大易淬火不足，过小易产生淬火裂纹。

5）为了使工件端部与中间获得同样均匀的硬化层，可在工件移动前作静止加热（时间为正常加热时间的一半），然后再起动升降机构。对于另一端，可以将工件一直移动到感应器以外再停止加热。

6）喷水时，一般不将工件冷却到底，而利用余热进行低温自回火，以减少淬火应力

7）感应加热时，一定严格遵守相关的安全操作规程。

5.具体应用

感应淬火典型的加热和冷却方式，如图1-48所示。

图1-48 感应淬火典型的加热和冷却方式

a）周期式加热-冷却方式 b）连续式加热-冷却方式