在车削细长杆时，由于工件刚性差，为了减小切削力、切削热、热变形和切削振动，应选择合理的切削参数。

1.合理选择车刀的几何参数

根据细长杆刚性差、易变形的特点，要求车刀必须具有在切削时径向切削力小、切削刃保持锋利和车出的工件表面粗糙度值低等特点。一般情况下车刀几何参数的选择原则是：

1）为减小径向切削力，应选择主偏角较大的车刀。

2）为减小切削力和切削热，应选择前角较大的车刀。

3）一般应选择正值刃倾角，前刀面应磨有内斜式卷屑槽，使排屑向远离工件的方向流出，以防止切屑缠绕，影响正常切削。

4）为增强主切削刃的强度和减少切削振动，应选用较小的主后角。

图9-6 车细长杆的粗车刀的几何参数

5）为防止切削振动，应选择较小的刀尖圆弧半径。

6）切削刃应精心研磨，表面粗糙度值R_a应在0.32μm以下，并经常修整，保持锋利状态。(www.daowen.com)

车细长杆粗车刀的几何参数如图9-6所示。

2.切削用量

由于细长杆刚性较差，所以在车削时，切削用量应适当减小。为减小径向切削力以减轻振动，多采用小背吃刀量多次进刀的切削方式。在单件车削细长杆时，多采用高速钢车刀进行低速切削。由于细长杆的刚性较差，为防止工件旋转产生的离心力引起的弯曲和切削振动，在一般情况下，粗车时，切削速度v_c<30m/min，背吃刀量a_p<2mm，进给量f在0.2mm/r左右；精车时，切削速度v_c<15m/min，背吃刀量a_p在0.15mm左右，进给量f在0.5mm/r左右。在精车时，由于背吃刀量较小，为保证径向切削力始终使工件紧贴上支承爪，除了在切削刃前端设置过渡刃外，还应适当加大进给量，以提高车刀的径向切削力。

切削用量特别是背吃刀量和进给量的大小，对车刀几何参数特别是对主偏角有直接影响。在生产实践中，往往根据背吃刀量或进给量选择车刀的主偏角。合理的主偏角应在选定的背吃刀量或进给量的切削过程中，既具有较小的径向切削力，又能使它将工件推向并始终紧贴支承爪的支承面。由于改变主偏角可改变径向切削力，而径向切削力又应满足背吃刀量大小的需要，所以它们的协调关系为：

1）车刀主偏角应随着背吃刀量的增大而增大，随着背吃刀量的减小而减小。

2）使工件承受的径向切削力最小的状况下，仍能将工件推向并始终紧贴支承爪。

3）尽量降低切削力对支承爪的径向压力，以减小支承爪的磨损。

因此，在一般情况下，车刀主偏角应根据背吃刀量的大小来选择。即当背吃刀量较大时，应选择较大的主偏角；而在精车时，可选用主偏角为零的修光刃，但由于背吃刀量很小，则可采用在修光刃前端设置过渡刃或增大进给量的方法，增大径向切削力。