由于螺纹车刀属于成形车刀，为保证螺纹的精度，必须正确刃磨和装夹螺纹车刀。

1.螺纹车刀的刃磨

刃磨螺纹车刀也分粗磨、精磨和用磨石鐾刀过程。其刃磨步骤一般是：先磨前面与刀体底面平行，需要时刃磨径向前角和卷屑槽，再分别刃磨左侧后面和右侧后面，在保证牙型半角的同时，根据螺旋升角的方向和大小，刃磨两侧后角，在检测刀尖角后，刃磨刀尖圆弧。最后用磨石研磨切削刃各部。

螺纹车刀的刃磨要求是：

1）螺纹粗车刀允许有5°～10°的径向前角，精车刀的径向前角一般应等于0°。

2）在径向前角γ_P=0°时，车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角，即ε_r=α。当径向前角γ_P>0°时，应按计算后的修正后的刀尖角度刃磨。

3）一般情况下，螺纹车刀两侧刃应呈直线状态，只有当采用法向切削或径向前角γ_P>0°，车削精度较高的螺纹时，则将直线切削刃修正呈凸曲线形式。

4）车刀两侧面的静止后角应随着螺纹升角φ的方向和大小偏移，使进给方向的后角增加一个螺纹升角，相背方向的后角减小一个螺纹升角。

5）内螺纹车刀的刀尖平分线应与刀杆垂直，切削刃也应磨出双重后角。刀尖至刀杆后侧面的宽度应小于螺纹小径，以便于退刀。

6）刃磨螺纹车刀时，用力应轻而稳。刃磨高速钢车刀应及时浸水冷却，以防止刀尖过热退火；刃磨硬质合金车刀，则应自然冷却后再磨，不能浸入水中，以防炸裂。

2.典型螺纹车刀

（1）三角形螺纹车刀 一般可分粗车刀、精车刀以及高速钢和硬质合金车刀等。

1）高速钢三角形外螺纹车刀的几何形状如图7-17所示。它的切削刃锋利，韧性较好，能承受较大的冲击，获得较低的表面粗糙度值。但它的耐热性较差，所以常用作低速切削或螺纹的精加工。

图7-17 高速钢三角形外螺纹车刀的几何形状

为切削顺利，在粗车塑性材料的螺纹时，应选用γ_P=15°的径向前角，但不应过大，以防止产生“扎刀”现象。

在车削脆性材料或精车塑性材料的螺纹时，应选用γ_P=0°的径向前角，两侧刃之间的夹角应等于牙型角。

2）硬质合金三角形螺纹车刀的几何形状如图7-18所示。它具有硬度高、耐磨性好、耐高温等特点。但抗冲击能力较差，在车削螺距较大或材料硬度较高的螺纹时，往往在两个主切削刃上磨出宽度为0.2～0.4mm、γ₀₁为-5°的负倒棱。由于在高速切削螺纹时产生挤压现象，使实际牙型角胀大，因此，在刃磨刀尖角时，一般应比螺纹的牙型角减小0.5°左右。

图7-18 硬质合金三角形螺纹车刀的几何形状(www.daowen.com)

内螺纹车刀应尽量加大刀杆的横截面积，以保证退刀的空间即可，其刀杆长度尽量地短。同时切削刃部应光洁锋利，以弥补刀杆的刚性强度的不足。

（2）梯形螺纹车刀 在车削梯形螺纹时，由于径向切削力较大，一般分别采用粗车刀和精车刀分别进行粗、精加工，刀具材料也根据加工性质选用高速钢或硬质合金制成。

1）高速钢梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀，几何形状如图7-19所示。图7-19a为粗车刀的几何形状。为给精车留有足够的加工余量，粗车刀的刀尖角应比螺纹的牙型角小0.5°左右，为便于排屑，在车削塑性材料的螺纹时，应采用10°～15°的径向前角。

粗车刀的刀头宽度W一般应等于或略小于螺纹的牙槽底宽。

图7-19b是典型梯形螺纹精车刀。为保证梯形螺纹的牙型精度，切削刃的径向前角γ_P=0°，与基面P_r平行，两切削刃的刀尖角严格等于牙型角。为提高牙型的表面质量，使切削顺畅，车刀两切削刃都根据螺纹升角的方向和大小磨有不同前角的卷屑槽。

图7-19 高速钢梯形螺纹车刀的几何形状

a）粗车刀 b）精车刀

根据精车刀的几何特点，车刀前端的切削刃不能参与切削，牙槽底部依靠两侧的切削刃修整。

从表7-5查得，梯形螺纹的牙槽底宽W=0.366P-0.536a_c。在生产实践中，习惯上总是加大配合间隙a_c，使牙型高度深些，即使实际牙槽底宽小于计算出的牙槽底宽。所以，为简化计算，往往将刀头宽度W按螺距P的3/10选取，即

（3）矩形螺纹车刀 矩形螺纹车刀与切槽刀相似，只是受螺纹升角的影响，矩形螺纹车刀两侧后角不相等。车削螺距较大的矩形螺纹，一般采用先粗车留有余量，再精车的加工方法。矩形螺纹精车刀的几何形状如图7-20所示。

刃磨矩形螺纹精车刀应注意以下几点：

图7-20 矩形螺纹精车刀的几何形状

1）应保证精车刀刀头宽度b的精度要求，才能保证牙型的精度要求，一般其宽度b=0.5P+（0.02～0.04）mm。

2）刀头长度L不宜过长，一般取L=0.5P+（2～4）mm，以保证切削刃有足够的强度。

3）进给方向一侧和相背一侧的后角，应在正常后角α₀加上或减去一个螺旋升角φ，即α_0L=α₀+φ或α_0L=α₀-φ。

4）为了减小螺纹牙侧的表面粗糙度值，在两侧切削刃上应磨有b_ε′=0.3～0.5mm的修光刃。