在1963年我们车削了一批40Cr的深孔套筒，一端用四爪单动卡盘夹持，另一端用中心架支承。开始在粗车加工时，采用常规的内孔车刀，出现的突出问题是排屑不畅，切屑杂乱无章地环绕堵塞在内孔和刀杆上，使切削刃受到损伤，不得不经常退出车刀，清除切屑后再继续切削，影响切削效率。又由于刀杆太长，刚度较差，很难实现断屑。经研究和试切修正，我们采用了刃倾角为正的内孔车刀，使切屑向车床主轴锥孔方向流动，并沿着主轴孔有序排出，如图6-41所示。

图6-41 内孔车刀的有序排屑示意图

内孔车刀的刃倾角λ_s=5°，采用直线圆弧型内斜式卷屑槽，选取较为开放的反屑角δ_BN=60°，使排屑流畅，切屑卷曲而不折断。倾斜角τ=12°，使卷屑槽前窄后宽、前浅后深，前槽宽L_BN=6mm。这样在采用进刀量f=0.5mm时，在切削速度较高的前端，切削从刀前角流出后，先接触反屑面，并以较小的弯曲半径弯曲；而在切削速度较低的后端，由于卷屑槽较宽较深，切屑则以较大的弯曲半径弯曲，形成表面光滑的圆锥形螺旋切屑，连续不断地向未加工表面的方向流出。(www.daowen.com)

切屑能否按预设的方向向主轴轴孔流动，还取决于以下几个因素：

1）主偏角κ_r可基本确定切屑的大体流向。内孔车刀采用主偏角κ_r=60°，可导致切削流向的倾斜度平滑，易于沿内孔流动。

2）切削用量可影响切屑的变形程度。增大进给量，切削层厚度增大，切屑的变形程度随之增加，即易于折断。提高切削速度，急剧上升的切削温度可使切屑变软，从而提高了切屑的韧性而不易折断。因此在选择或调整切削用量时，使切屑变形小，从而表面光滑而无明显的裂痕，具有一定的韧性而不被折断，达到有序排屑的效果。