用钻头钻出的孔或铸造孔，为了达到加工精度和表面粗糙度要求，一般还需要进行内孔车削。车削内孔分粗车和精车。精车的精度一般可达IT7～IT6，表面粗糙度值R_a可达1.6～0.8μm。

切削内孔的技术难点是车孔时车刀的刚度、排屑和车好后内孔的测量问题。

1.内孔车刀

内孔车刀的几何角度与外圆车刀基本相同，但由于车削内孔的特殊性，内孔车刀在结构上也有它的特殊性。

（1）内孔车刀的结构形式 内孔车刀有整体式和装夹式两种。

1）整体式内孔车刀的结构形式如图6-27所示。图6-27a为通孔车刀，为减小轴向切削抗力，一般选用较大的主偏角。通孔车刀的主后角较大。为避免主后面与孔壁相碰，将后角磨成双重后角，或将后角磨成圆弧状。磨出双重后角等形式，在车削直径较小的内孔车刀，均应采用。当切削不通孔或台阶孔时，则选用图6-27b的结构形式，它的几何形状与外圆偏刀相似。为使内孔端面清根，一般选用92°～95°的主偏角，在达到直径的精度要求后，再将车刀沿内孔端面平行后移。图6-27c为不通孔精车刀。在粗车不通孔或台阶孔时，可以先用图6-27a所示的车刀进行粗车，在孔径接近尺寸要求时，用它作清根和精车。

2）装夹式内孔车刀。为了节省刀具材料和较强的使用通用性，可将高速钢等刀具材料，做成各种形状的小刀头，装夹在内孔刀杆上，见图6-28。刀杆分为车通孔的和车不通孔的两种，在顶端或上面用螺钉将刀头紧固。为适应不同孔深的需要，可采用方形刀杆，它可以根据孔深调节刀杆的伸出长度，其通用性更强。

（2）内孔车刀的刚度。正确制造、刃磨和装夹内孔车刀是提高车刀刚度的有效途径。其主要措施为：

1）设法尽量增加刀杆的横截面积。通常的做法是，刀尖位于刀杆的中心水平面上，如图6-29所示。这样，使刀杆横截面积向孔径的上半部扩展，从而最大限度地增大刀杆的横截面积，提高刀杆的工作刚度。

图6-27 整体式内孔车刀的结构形式

a）通孔车刀 b）不通孔粗车刀 c）不通孔精车刀

图6-28 装夹式内孔车刀

a）通孔刀柄 b）不通孔刀柄 c）方形刀柄

图6-29 增加刀杆横截面积的措施

2）刀杆伸出长度应尽量地短，只需略大于孔深尺寸即可。

3）刀头高度应与工件中心等高，必要时可稍高一些，这时应注意车刀工作角度的变化。但不能低于工件中心，以防止产生“扎刀”现象，影响内孔的加工精度。

4）刀尖与刀杆内侧面的距离得当，以防切屑绕过，影响正常切削。

5）一般情况下，在装夹车刀时，刀杆轴线应与内孔轴线平行。但在大进刀量粗车或精车时，根据经验，可有意地将刀杆向内倾斜一个角度α，如图6-30所示。实践证明，这样可减轻切削振动，增加切削的稳定性。

它的机理是：拿一支竖直或向前倾斜的粉笔，在黑板上作平行的直线划动，就可能出现跳动现象；如果使粉笔向后倾斜，就会顺畅平稳。这就是俗话说的分别为“戗碴”和“顺碴”状态。刀杆向内倾斜的内孔车刀，就处于“顺碴”状态，切削时必然平稳、顺畅。

图6-30 使切削平稳的措施

6）内孔车刀的其他装夹要领与外圆车刀相同。

（3）内孔车刀的排屑 在第5章对内孔车刀的特殊性进行了分析，现仅就排屑问题归纳如下：

1）刃倾角。内孔车刀的刃倾角一般应选择正值，使切屑不触及已切削表面，增大了切屑的移动空间。

2）卷屑槽斜角决定切屑的流向。当切削不通孔或直径较大的内孔时，为引导切屑向反方向排出，多采用外斜式卷屑槽；在车削通孔时，可采用内斜式卷屑槽，并选用较小的反屑角，形成螺旋状长紧卷屑，如有可能，可创造条件，使切屑通过主轴孔流出。

3）当内孔车刀刚度较好时，可采用断屑措施：

①增大主偏角，可在进给量相同的条件下，切屑变厚，以利于断屑。

②减小卷屑槽半径和宽度，可减小切屑的弯曲半径，增加切屑的变形程度。

③增大反屑角，使切屑在流出时，在反屑面作用下弯曲变形。反屑角越大，切屑的变形也越大，从而达到断屑效果。(www.daowen.com)

（4）典型内孔车刀 图6-31为典型内孔车刀，它的特点是：

1）主偏角κ_r=75°，可减小车刀的径向抗力。

2）刃倾角λ_s=6°，切屑可迅速远离切削表面，向待切削表面排出。

3）采用内斜式卷屑槽，形成前高后低、前窄后宽状态，从而使切屑呈圆锥形螺旋状，流向待加工表面。

4）刀尖位于刀杆的中心水平面，可最大限度地增大刀杆的横截面积，提高车刀的综合刚度。

5）前角γ₀=15°，并有宽度为0.2mm、-5°的负倒棱，可切削塑性金属材料。

图6-31 典型内孔车刀

2.车内孔操作要领

车内孔的操作步骤与车外圆大体相同，但进退刀方向正好与车外圆相反。

在车削有精度要求的内孔时，分粗车和精车两个阶段。

（1）基本步骤

1）毛坯件上有孔时，可直接粗车内孔。如毛坯上无孔，则应按孔径尺寸小1.5～2mm钻孔。

2）根据孔径的大小和深度，正确选用和装夹内孔车刀。

3）根据工件材料选用合适的切削用量，调节主轴转速和进给量。

4）车削内孔与车削外圆一样，也必须进行试切，以控制尺寸。

（2）粗车

1）内孔分为通孔、不通孔和台阶孔，内孔车刀也应根据内孔的性质选择，如图6-32所示。通孔车刀与外圆车刀相同。不通孔车刀是车削不通孔或台阶孔的，它的主偏角大于90°，刀尖到刀杆外端的距离a应小于内孔半径，以便于将底面车平。车台阶孔时，在车平端面后，刀杆外侧与外孔壁也应留有一定的间隙。

图6-32 内孔车刀

a）通孔车刀 b）不通孔车刀

2）根据切削余量和刀杆刚度，合理分配每次的进给量。最后一次的粗车尺寸应留有0.1～0.5mm作为精车余量。

（3）精车

1）测量待精车孔的实际尺寸。

2）起动车床，将精车刀主切削刃与孔壁接触，确定背吃刀量的起始位置后，纵向退出。

3）根据精车余量进给背吃刀量。

4）摇动床鞍手轮进行试切，试切长度约5mm。

5）用内卡钳或内径百分表测量试切尺寸，达到精度要求后，即可机动进给。

6）在采用硬质合金精车刀进行精车时，背吃刀量a_p=0.1～0.2mm，进给量f=0.02～0.08mm/r。

7）车削加工精度和表面质量要求较高的内孔，可采用宽修光刃的高速钢车刀进行低速精车。