手工刃磨车刀就是根据所掌握的车刀知识，亲自动手，刃磨出符合切削工艺需要的车刀来。

1.刃磨的一般程序

1）检测并修整车刀刀体的底平面。在车刀的静止参考系中，刀体的底平面与基面P_r平行，是刃磨、检测和安装车刀的基准面，所以必须平直光洁，一般可用锉刀等刃具修平。当其平直度很差时，应采用铣削铣平。

2）当刃磨硬质合金车刀时，先用氧化铝砂轮刃磨刀体切削端突出于刀片的部位，粗磨前面、以及主后面和副后面的刀体后角，即后隙角，使它比刀片上的设计后角大2°～3°，以便于刃磨刀片的后角。

3）粗磨主后面和副后面，先粗磨主偏角并兼顾后角，后粗磨副偏角并兼顾副后角。刃磨硬质合金车刀时应改换成碳化硅砂轮。

4）粗磨前面。根据预设的前面形式，粗磨前面相对于基面的倾斜角，特别关注刃倾角的方向和角度。

5）精磨主后面，达到主偏角和后角的技术要求。

6）精磨副后面，达到副偏角和副后角的技术要求。

7）精磨前面，达到刃倾角走向和角度以及表面光洁的技术要求。

8）当切削塑性材料时，确定车刀前角以及断屑槽的形状、位置和参数的大小。

9）刃磨刃口倒棱以及过渡刃。

10）用磨石鐾刀。在不改变车刀几何参数的前提下，对车刀的面、线、点各部用磨石进行研磨，以矫正刃磨缺陷，降低车刀的表面粗糙度值。

2.手工刃磨的现场操作

以图5-20所示的车削中碳钢的硬质合金90°外圆车刀为例，解读现场手工刃磨车刀的步骤和方法。

1）去除各处焊渣等突出物，修平刀体底平面。

2）用氧化铝砂轮粗磨刀体部分的主后面和副后面，使后角和副后角均大于刀片上的角度。

3）改用碳化硅砂轮粗磨主后面。刃磨时，右手紧紧握住刀体前端，左手握住刀体末端，尽量增大跨度，以保持刀体的受力均衡和掌握移动的平衡，如图5-21所示。

图5-20 手工刃磨现场操作用图

图5-21 粗磨主后面

粗磨主后面应兼顾对主偏角和后角的控制，所以应强调几个动作的协调：

①在刃磨时，应使刀体纵向平行于砂轮外圆状态下，刃磨主切削刃，以保证车刀90°的主偏角。

②把车刀向外倾斜约12°的角度，使刀体后角确定的屏幕与砂轮外圆相切，以获得基本正确的后隙角。(www.daowen.com)

③在以上两种状态下，平稳并缓慢地向砂轮外圆靠近，并在适当压力下，向前平行推进的同时，缓慢均匀地进行左右平行移动，以获得平直的主切削刃。

4）粗磨副后面。粗磨副后面应兼顾副偏角和副后角两个角度。刃磨时，双手紧握刀体，在使主切削刃与砂轮轴向形成6°的副偏角的同时，将刀体向下倾斜约10°的副后面的后隙角，在这种状态下，以适当的压力平行向前推进，并均匀地左右平行移动，如图5-22所示。

5）刃磨前面。左手握紧刀体前端，右手支承刀体末端，使前面与砂轮外侧面形成-3°的刃倾角，将前面磨平，从而形成基本的主切削刃和副切削刃，如图5-23所示。

图5-22 粗磨副后面

图5-23 刃磨前面

6）精磨主后面和副后面。双手前后握住刀体，分别以粗磨形成的主后面和副后面为基面，轻轻接触砂轮外侧面，见到轻微的火花后，慢慢来回平行移动，使得两切削刃平直，如图5-24所示。但是，不应磨去太多，使得切削刃下方形成1mm左右的宽条即可。这样，中间留有粗磨时砂轮外圆的内凹面，上下两端凸起窄条形成稳定的研磨平面。在鐾刀时，使磨石移动平稳，研磨力也容易集中在切削刃处，以便于对切削刃的研磨。

7）刃磨卷屑槽。刃磨卷屑槽就是在刃磨卷屑槽形状的同时，磨出车刀前角和卷屑槽的几何尺寸。其操作要点是：

①将砂轮外圆与外侧面的交角处修整成R6的圆角。

图5-24 精磨主后面和副后面

a）精磨主后面 b）精磨副后面

②刃磨时，刀尖向下磨或向上磨均可。但为便于观察，一般采用刀尖向上的刃磨方法，如图5-25所示。

③左手紧握刀体头部，右手支承在刀体尾部，将主切削刃靠近砂轮圆角的外侧，并与砂轮的旋转方向平行。

④将砂轮圆角对准主切削刃内相应的位置上，顺着刃倾角磨出与主切削刃平行的浅圆弧的直线。

⑤沿直线由内到外，逐渐加大刃磨力度，形成逐渐加深，逐渐加宽的圆弧槽。

⑥圆弧槽的深度刃磨相当后，双手沿车刀前角方向平行向内移动，以形成均匀的车刀前角γ₀=15°，并使主切削刃留有0.1～0.2mm的均匀刃口。

图5-25 刃磨卷屑槽

⑦再使车刀沿着卷屑槽斜角方向向外移动，以保证斜角τ=8°、槽宽L_Bn=9mm、反屑角σ=50°。

⑧刃磨负倒棱。主切削刃平行于砂轮外侧面，刀体沿顺时针方向扭转一个角度。在这种状态下，主切削刃轻轻靠近砂轮，待出现火花后，慢慢平行移动，使主切削刃形成宽为0.6mm、-5°的负倒棱，如图5-26所示。

⑨刃磨过渡刃。刀体与砂轮外侧面成45°角，刀尖的纵向棱线与砂轮外侧面平行，并慢慢与砂轮接触，当出现火花后，轻轻地回转刀体，使刀尖逐渐形成R0.4的过渡刃，如图5-27所示。