车刀几何参数的应用往往是以车削外圆的状况进行研究的。在车削内孔时，由于内孔车刀刚度较差和切削中排屑空间较小等特殊原因的限制，内孔车刀与外圆车刀的几何参数在应用上有很大的差别。下面就内孔车刀的特殊性，以图5-17为例进行分析和研究。

内孔车刀的形体特征

（1）主偏角（κ_r）

1）车削通孔的内孔车刀，为使切屑向车床主轴孔方向有序排出，采用κ_r=60°以上的主偏角，以减小切削力对内孔车刀的径向力。

图5-17 内孔车刀的特殊性

2）车削不通孔时，为使切屑向背离进刀方向排出，内孔车刀往往采用κ_r≥90°的主偏角，使切削部分的几何形状与外圆车刀的形式相同，只是刀尖处于刀杆的最前端，使排屑的空间狭窄，切屑易于在切削区盘挤，使排屑不畅。所以，还应在相应的刃倾角和卷屑槽形式上予以配合，才能达到预期的排屑效果。

（2）刃倾角（λ_s）

1）刃倾角有影响切屑流向趋势的作用。在车削内孔时，由于孔壁向内弯曲，使切削区域相对狭窄，从而使排屑受到空间的限制。所以，在车削直径不太大的内孔时，内孔车刀应选择正值刃倾角，切屑流向待加工表面，从而使排屑空间相对宽敞，并在卷屑槽形状的配合下，使切屑尽量快速远离孔壁。(www.daowen.com)

2）丝锥、铰刀等内孔刃具，也是利用刃倾角的特点，选择不同方向的螺旋槽。当加工通孔时，可采用左旋槽，形成负值刃倾角，使切屑向前排出；当加工不通孔时，可采用右旋槽，使切屑从后面排出。钻头就是设置的右旋槽，可使切屑从后面排出。

（3）卷屑槽 主偏角、刃倾角以及进给量确定之后，卷屑槽的形状则决定着切屑的形态。

1）卷屑槽半径（R_n）。卷屑槽越小、越深，可使切屑的弯曲半径减小，从而因增大弯曲应力而容易折断。

2）卷屑槽斜角（τ）。卷屑槽斜角直接决定切屑的流动方向。在切削不通孔时，为引导切屑向刀具进给量的反方向流出，应选用外斜式卷屑槽。在切削通孔时，则选用内斜式卷屑槽。那么，在采用正值的刃倾角时，卷屑槽呈前高后低、前窄后宽、前浅后深状态。这样，在因直径较大、从而切削速度较高的刀尖处，切屑从前角流出后，首先与反屑角相碰，并在前端窄而浅的卷屑槽引导下，形成较小的弯曲半径；而在切削直径较小的后端，则因宽而深的卷屑槽，使切屑形成较大的弯曲半径，从而形成螺旋状长紧卷屑。

3）卷屑槽宽度（L_Bn）。卷屑槽宽度决定切屑的卷曲半径的大小，一般应与切削层厚度及背吃刀量相适应。卷屑槽宽度越小，切屑的弯曲半径越小，承受的弯曲变形越大，越容易折断。在内孔车刀的刚度较差的条件下，应选取较大的卷屑槽宽度。

4）反屑角（σ_Bn）。反屑角决定切屑的变形程度，反屑角越大，使切屑弯曲半径减小而容易折断。反屑角由卷屑槽形式和预定的排屑方式决定。在切削内孔时，为获得断屑效果，应选用较大的反屑角；为获得连续长紧卷屑，就应选择较小的反屑角，使切削变形适中，而有序排出。

（4）主后角（α₀）为防止内孔车刀主后刀面与孔壁相碰，在车削直径不太大的内孔时，应磨成两个后角，即主后角α₀在保持正常的切削状态下，再在正常后角的下端磨出另一个后角α₀₂。

（5）副偏角（κ′_r）应尽量减小副偏角，以增大切削部分的强度和散热面积。