1.设法减小切削的理论残留面积高度

1）减小刀具的副偏角，精加工时可采用其长度大于进给量的修光刃。

2）适当增大刀尖圆弧半径。

3）适当增大刀具前角和刃倾角，以降低金属层的变形程度，减轻工艺系统的振动。

4）认真研磨刀具，降低切削刃处各面的表面粗糙度值。

5）在半精车、精车时选取较小的进给量。

2.避免物理因素对表面质量的影响

1）在切削塑性材料时，应避开中速切削，采用高速切削，以避免产生积屑瘤和鳞刺对表面质量的影响。

2）采用正值的刃倾角，使切屑流向待加工表面，或采用断屑或有序排屑措施，避免划伤已加工表面。

3）经常保持刃口的锋利，随对磨损的刀具应及时刃磨。

4）合理采用切削液。切削液的冷却作用使切削温度降低，润滑作用使刀具和被加工表面间的摩擦状况得到改善，从而减少了切削过程的塑性变形，降低表面粗糙度值。

3.减少或消除切削振动(www.daowen.com)

1）调整机床主轴和溜板镶条间隙，提高机床各运动系统的刚度，使切削移动平稳轻便。

2）合理选择刀具的几何参数，适当加大刀具前角，刀具易于切入工件，可减小切削力，有利于减小振动。

3）增加刀具和工件的装夹刚性，不宜有较长的悬伸量。

4.改善表面层物理力学性能的措施

（1）抑制加工硬化措施

1）对塑性较大的材料进行适当的热处理，以提高硬度、减小塑性，从而降低加工硬化程度。

2）适当增大切削速度和减小进给量，可抑制表面层加工硬化。

（2）控制表面层残余应力的方法 为了长期保持精密零件的精度，避免表面层残余应力使工件变形，应尽可能消除或减小表面层残余应力。经常采用的方法有：

1）采用精细车、精细磨以及研磨、珩磨、超精加工等方法作为工件的最终加工工序。由于它们的加工余量小，切削力、切削热极小，因此，不仅不能产生新的表面层残余应力，又可去除前工序造成的表面变质层和表面残余应力。

2）采用滚压加工的方法。即用淬硬的滚轮或滚珠，对零件表面进行滚压，使材料表层产生塑性流动，将零件表面上原有的凸峰填充到相邻的凹谷中，形成新的光洁表面。并使金属表面晶格产生畸变、冷硬层和残余压应力，从而提高零件的交变承载能力和疲劳强度。

3）喷丸强度。它是用压缩空气或离心力将大量直径细小的钢丸粒或玻璃丸粒以35～50m/s的速度向零件表面喷射，喷丸使零件表面层产生很大的塑性变形，形成表面的冷作硬化及残余压应力，可用于任何形状复杂的零件。