对切削液的基本要求是：吸热量大、润滑性能好，对机床无腐蚀作用，不易燃，不易变质，不损害人体健康以及价格低廉等特点。

1.切削液的种类

按其性能，切削液可分为两大类：

（1）乳化液 低浓度乳化液是将乳化油用15～20倍的苏打水稀释而成，它的流动性好，比热容大，可以吸收大量的切削热量。低浓度乳化液主要作用是在粗加工时冷却刀具和工件，既延长刀具使用寿命，又减少工件的热变形。但由于水的成分较多，所以润滑和防锈效果较差。如果在低浓度乳化液中加入适量的油性剂、极压添加剂（如硫、氯等）和防腐剂，可提高润滑和防腐性能。高浓度乳化液中乳化油含量在5%～15%范围内，它的润滑效果较好，主要用于精加工。

（2）切削油 切削油是以油类为主要原料的切削液，主要有矿物油（柴油或机油）、植物油（豆油或菜籽油等）、动物油、硫化油和其他混合油等。它们的共同特点是黏度大、流动性差、比热容小，即散热效果较差。主要用于精加工，起润滑作用，以改善切削性能，可提高工件的精度和表面质量。

在精加工时，通常采用黏度较低的矿物油作为切削液，如10号、20号全损耗系统用油或轻柴油、煤油等。但它们的润滑效果相对较差，有时在纯矿物油中加入极压添加剂等，以提高润滑作用。

动、植物油有较强的渗透性，但由于黏度较大，影响了渗透力，所以往往在动、植物油中加入适量的柴油、煤油等，起稀释作用；硫化油也是以植物油为本，添加活性分子，提高它们的流动性能，使它们迅速渗透和扩散到切削裂缝中去，并形成牢固的润滑膜，提高润滑效果。

2.切削液的选用

切削液应根据工件材料、刀具材料、加工内容和工艺要求的具体情况选用。

（1）按工件材料选用

1）钢件粗加工，一般用低浓度乳化液，精加工时，用矿物油或极压切削油。

2）在粗加工灰铸铁等脆性金属时，由于材料的抗拉强度低，塑性变形小，当刀具切入后，即在滑移面上被挤裂成崩碎切屑，与刀具前面的接触摩擦力很小，前面的切削温度相对较低，因此，一般不用切削液。精车时，为了减小工件的表面粗糙度值和切削热，可选用煤油或5%～10%的高浓度乳化液。

3）在粗加工铜或铝等非铁金属及其合金时，一般不加切削液。在精车时，铝可加注适量的煤油，铜可加注7%～10%的乳化液。

4）切削镁合金时，严禁使用切削液，以防止燃烧起火。

（2）按加工内容选用(www.daowen.com)

1）粗加工时，由于切屑量大，产生较多的切削热，使切削区域的温度较高，刀具磨损较大，这时应选用以冷却为主的切削液，以降低切削温度。

2）精加工时，对工件精度及表面质量要求较高，应选用以润滑为主的矿物油或极压切削油。

3）当加工丝锥、扳牙、螺纹塞规或螺纹环规等精密工具、量具时，由于材料的强度和精度要求较高，所以应选用经过稀释和添加活性剂的植物油或硫化油。

4）在深孔加工时，刀具处于半封闭状态下工作，使排屑困难，容易造成切屑乱绕和聚集，影响切削的正常运作，还可能损伤切削刃和工件表面。这时应选用黏度较低的极压切削油，以足够的压力和流量注入，冲射力将切屑及时冲刷出来。

（3）按刀具材料选用

1）高速钢刀具。按工件材料和加工内容选用。

2）硬质合金刀具。硬质合金是由硬度和熔点很高的碳化物和钴、钼等粘接金属，用粉末冶金的方法压制后烧结而成，热硬性高，所以一般不加切削液。但在加工某些硬度高、强度大、导热性差的材料时，应选用以冷却为主的切削液，但必须从开始就应连续地浇注，以避免硬质合金刀片因骤冷产生脆裂。

3.使用切削液应注意的问题

1）切削液应供应充足，并浇注在切削温度最高的区域，使切削区域温度，特别是刀具的温度迅速降低。

2）切削液应保持均衡的流量，防止忽大忽小，影响工件加工精度的稳定性。

3）切削液应自始至终地浇注，不要等到刀具升温后再加，以免刀具过早地磨损或产生龟裂。

车削常用切削液的选用，可参见表2-3。

表2-3 车削常用切削液的选用