合理选择切削用量的目的是，在保证加工质量的前提下，对切削用量三要素进行科学的搭配与协调，充分发挥机床的动力性能和刀具的切削潜能，取得良好的切削效果，以获得高的生产效率和低的加工成本。

1.选择切削用量的基本原则

1）用根据工件材料的塑性、硬度等综合性能和工件的刚度状况，以及毛坯料的初始状态，选择合理的切削用量。

2）应针对切削加工的内容选择，以兼顾产品质量和生产效率的统一，并有所侧重。

3）应根据刀具材料选择，以提高刀具的寿命，保证刀具正常的使用寿命。

4）应根据刀具的几何角度选择，以充分挖掘刀具的切削优势。(www.daowen.com)

5）了解车床允许的动力和扭矩，以及机床各部等工艺系统的刚度和强度，在不超过允许的范围内，充分发挥它们的潜力。

以上几条基本原则，应根据具体情况有所侧重。比如在粗加工时，应在充分发挥机床潜力、提高切削效率的基础上，使刀具的磨损量最小；在精加工时，应首先保证加工表面的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度均达到图样要求，同时兼顾合理的刀具寿命。

2.切削用量的选择顺序

在切削过程中，无论是增大背吃刀量或进给量，还是提高切削速度，都能在一定的时间内切除较多的金属，提高生产效率。但是，在这三个因素中，对切削功率和刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，背吃刀量的影响最小。所以，在一般情况下，应首先考虑选取尽可能大的背吃刀量a_p，其次选取较大的进给量f，最后在机床动力等允许的范围内，并兼顾刀具合理寿命的条件下，选取尽可能大的切削速度。因此，通常切削用量的选择顺序是

a_p→f→v_c （2-10）