在日常使用时，由于相对移动部位的磨损和切削振动引起的局部松动，以及由压力、温度、疲劳、化学腐蚀等引起的损耗，都会使车床机械精度和刚度下降，使切削能力变差。因此，必要时应对车床进行局部调整。

1.对切削加工质量的影响

车床运行精度和切削性能的下降，会引起加工质量下降，出现多种切削缺陷，主要表现有：

1）车削圆柱面时，会产生圆度和圆柱度误差，以及在工件表面产生有规律或无规则的波纹。

2）车削端面时，产生端面的平面度和振摆误差，以及在端面出现规则的波纹或螺旋状波纹。

3）切削圆锥体时，产生双曲线误差，影响圆锥体的配合质量。

4）车削螺纹时，产生螺距误差、乱牙、扎刀，以及在牙型表面出现波纹等现象。

5）在操作时，背吃刀量的准确性降低，容易出现扎刀现象。

6）影响机床的刚性和运转精度，在强力或断续切削时，容易产生切削振动和噪声，以及闷车、毁刀等不良现象。

因此，为满足不同切削内容和工艺操作的需要，使车床正常运转，以保证工件的加工质量，在必要时应对车床进行局部调整。

2.提高车床精度的调整

在车削高精度的工件时，要求车床具有较高的几何精度、运行精度和系统运转的平稳性，以保证工件尺寸和形位精度以及表面粗糙度的高精度要求，所以应对以下主要部位进行局部调整：

1）调小主轴轴承的径向间隙和轴向窜动量，在高速运转时不产生闷车的前提下，越小越好。一般情况下，轴承径向间隙应小于0.005mm，轴向窜动量应小于0.01mm。(www.daowen.com)

2）将试棒插入主轴锥孔中，分别检测试棒的侧母线和上母线，如图1-10所示，调整主轴旋转中心相对床身导轨的平行度，以保证工件直径的圆柱度要求。

3）将试棒顶在两端顶尖之间，分别检测试棒的侧母线和上母线，如图1-15所示。调整两锥孔的等高度、尾座轴心相对于主轴轴心的平行度、以及两锥孔的等高度，以保证车削细长件的圆柱度要求。

4）调整小滑板纵向平行移动对主轴轴心上母线的平行度，防止出现圆锥面的双曲线，影响圆锥面的直线度。

5）调小横向进给丝杠和螺母间隙，以及各滑动面的移动间隙，提高移动的平稳性和进刀的准确性。

6）在车削精度较高的螺纹时，应消除丝杠的轴向窜动，调整开合螺母的滑动间隙和对中性，以及交换齿轮的齿侧间隙，以保证螺纹螺距的精度。

3.提高车床刚性的调整

在进行强力切削时，使用硬质合金等强力车刀，采用较深的背吃刀量、较大的进给量和较快的切削速度进行切削，所以，主切削力较大，要求工件、刀具特别是机床应具有足够的刚性，输出最大的功率。为此，应对以下各部进行调整：

1）调整电动机支座位置，张紧V带，以防止因V带打滑而闷车。

2）调节主轴箱的多片离合器，使各摩擦片在切削过程中压紧的摩擦力能承受强力切削力的冲击。

3）调整主轴轴承的径向间隙和轴向窜动，以提高车床的刚性，使主轴运转平稳，减少振动。

4）调节各滑动导轨的移动间隙，提高各部的运动刚性和抗振动能力。

5）调节脱落蜗杆端部螺母，压紧弹簧，防止因切削力较大时，脱落蜗杆自动停止机构自行脱落而不能正常进给。