目前，除需要特殊的设计和要求外，常用的桨式、推进式、涡轮式、框式和锚式搅拌桨等已足够满足应用。下面对这几种搅拌桨进行具体概述。

（1）桨式搅拌桨

桨式搅拌桨通常仅有两个叶片，其结构简单，制造方便，是所有搅拌桨中最简单的一种。它采用扁钢制成，还可以采用碳钢、合金钢、有色金属或碳钢外包橡胶、环氧树脂、酚醛玻璃布等。桨式搅拌桨的叶片焊接或用螺栓固定在轮毂上，有平直桨叶和折叶桨叶两种。平直桨叶的叶面与其旋转方向垂直；折叶桨叶的叶面则与旋转方向成一倾斜角度。平直桨叶主要使物料产生切线方向的流动，折叶桨叶除了能使物料做圆周运动外，还能使物料上下运动，比直叶搅拌作用更充分。桨式搅拌桨主要用于流体的循环，在同样的排量下，因轴向流叶片比径向流叶片的功耗少，故折叶式搅拌桨使用较多。其主要应用在以下两种场合：液液物系的搅拌时，可使物料能够充分混合，温度均一，防止分离；固液物系的搅拌时，防止固体沉降。然而，桨式搅拌桨不能用于保持气体和以细微化为目的的气液扩散操作中。桨式叶轮的桨叶直径与容器内直径之比为0.35～0.5，对高黏度液体为0.65～0.9，使用的转速为1～100 r/min，外缘线速度为1～5 m/s，最高黏度可达20 Pa·s。

（2）推进式搅拌桨

推进式搅拌桨常用于低黏度流体中。标准推进式为三瓣叶片，其螺距与桨直径相等。搅拌时，流体由桨叶上方吸入，下方以圆筒状螺旋形排出，流体至容器底再沿壁面返至桨叶上方，形成轴向流动。在搅拌时流体的湍流程度不高，但循环量大。推进式桨叶直径较小，桨叶直径对容器内直径之比一般为0.1～0.3；叶端线速度为7～10 m/s，最高可达15 m/s。推进式搅拌桨结果简单，制造方便，适用于黏度低、流量大的场合，利用较小的搅拌功率通过高速转动的桨叶能获得较好的搅拌效果，主要用于液液体系混合、温度均一，在低浓度固液体系中防止淤泥沉降等。推进式搅拌桨的循环性能好，剪切作用不大，属于循环型搅拌桨。

（3）涡轮式搅拌桨

涡轮式搅拌桨可分为开启涡轮式搅拌桨和圆盘涡轮式搅拌桨。开启涡轮式搅拌桨是叶片直接安装在轮毂上，一般叶片数为2～6 片。圆盘涡轮式搅拌桨有一个圆盘安装在轮毂上，叶片再安装在圆盘上。开启涡轮式搅拌桨有平直叶、斜叶、弯叶等，桨叶数为2～16，以3，4，6，8居多。圆盘涡轮式搅拌桨有圆盘平直叶、圆盘斜叶、圆盘弯叶等，桨叶数为4，6，8。(www.daowen.com)

涡轮式搅拌桨几乎能有效地完成所有的搅拌操作，并能处理黏度范围很广的流体，在工业上有很强的适应性，现正被广泛使用。它具有较大的剪切力，可使流体微团分散得很细，适用于低黏度到中等黏度流体的混合、气液分散、固液悬浮，以及促进良好的传热、传质和化学反应。涡轮式叶轮的叶径与罐径之比为0.25～0.5，转速为50～300 r/min，适应的最高黏度为30 Pa·s 左右。

（4）框式和锚式搅拌桨

框式和锚式搅拌桨的特点是旋转部分的外直径仅稍小于筒体的内径，其外形由反应器的形状来决定，常适用于椭圆形或碟形底的罐体，也适用于锥形体的罐体。当大直径的反应器或搅拌液体黏度很大时，常用横梁加强，这就成了框式搅拌桨。框式和锚式搅拌桨的叶轮桨径与罐径之比较大，搅拌效果并不理想，不适用于液液和气液分散，只适用于混合要求不太高的场合。由于在罐壁附近的流体可获得较大的流速，因此表面传热系数较大，常用于传热和晶体操作。另外，其叶径较大，与罐体底贴近，也常用于高浓度淤浆和沉降性淤浆的搅拌，还可常用于高黏度流体的搅拌。使用低黏度液体时，锚式叶轮的叶径与罐径之比为0.7～ 0.9，对高黏度液体则为0.8～ 0.95，转速通常为10～ 50 r/min，适用的最高黏度为200～ 300 Pa·s。

除以上几种常用、典型的搅拌桨外，目前还有螺杆式搅拌桨、布尔马金式搅拌桨、三叶后掠式搅拌桨、MIG 式（多层双倾斜桨叶）搅拌桨、INTERMIG 式（MIG 改型多层桨叶）搅拌桨、锯齿圆盘式搅拌桨等。由于搅拌过程种类繁多，介质情况千差万别，因此搅拌的形式也是多种多样的。在典型的搅拌桨的基础上，还出现了许多改型。

另外，还有组合式搅拌桨（将不同搅拌桨组合在一起，以利用各自的长处），可适用有特定需求的搅拌过程，改善了搅拌效果，这种搅拌桨是一种基于仿生学思想的组合桨（见图1.4），即刚柔组合桨。这种桨叶是在传统刚性桨叶片的尾端加上柔性材料（如硅胶等），在搅拌过程中，柔性部分受到搅拌轴和流动介质的相互作用，在多个方向上都出现了摆动。柔性部分的摆动能对桨叶附近区域的流体造成扰动，这些扰动使混合隔离区的大小和位置不断调整，让更多的流体进入混沌，进而增强了流体的混沌混合，提高了流体混合效率，降低了搅拌过程的能耗。

图1.4　刚柔组合桨的结构示意图