5.3.1.1 交联聚乙烯绝缘电缆附件的类型及结构特点

5.3.1.1.1 交联聚乙烯绝缘电缆终端和中间接头的类型

高压电缆附件是由中、低压电缆附件发展过来的。因此，110kV及以上交联聚乙烯绝缘电缆（简称交联电缆）终端和中间接头的品种，与35kV及以下电缆终端和中间接头的品种类似，可按其用途和主体绝缘成型的工艺来划分。图5-3-1-1所示为110kV及以上交联电缆终端和中间接头的分类框图。

110kV及以上交联电缆终端的主要品种为户外终端、GIS终端（安装在全封闭组合电器内，又称SF6气中终端）和变压器终端（安装在变压器油箱内，又称油中终端）。目前，国外110～345kV电压等级用的交联电缆终端主要型式为预制橡胶应力锥终端（简称预制型终端），更高电压等级的交联电缆终端采用硅油浸渍薄膜电容锥终端（简称电容锥终端）。早期在110kV电压等级曾使用过的绕包型等其他类型的终端，现在已经很少使用。

110kV及以上交联电缆中间接头，按照它的功能，以将电缆金属护套、接地屏蔽和绝缘屏蔽在电气上断开或连续分为绝缘接头与直通接头。无论是绝缘接头或直通接头，按照它的绝缘结构区分有绕包型接头（TJ-TapedJoint）、包带模塑型接头（TMJTapeMoldedJoint）、挤塑模塑型接头（EMJ-ExtrusionMoldJoint）、预制型接头（PJ-Prefabricated Joint）等类型。此外，还有一些新开发的品种，例如预制部件组装现场浇注硅橡胶接头（Components Joint），预制部件组装现场模塑接头（BMJ）等型式，不过目前还处于研制或试运行过程，尚未广泛商业化使用。

图5-3-1-1　110kV及以上交联电缆终端和中间接头的分类框图

在我国，110kV及以上交联电缆附件的研究开发工作起步较晚，早期大多是使用进口电缆附件，对各种型式终端、中间接头的安装和使用积累了一定经验，形成自己的观点。对现有各种型式高压交联电缆附件的使用情况评述见表5-3-1-1。

因此可见，预制橡胶应力锥终端和预制型中间接头是国内目前使用的高压交联电缆附件的主要型式。当然，也不能排除今后还会少量使用其他型式的附件及随着技术的发展引进和开发新型的电缆附件的可能性。因此，本节除了重点介绍高压预制型电缆附件的结构和特点外，对其他型式的电缆附件也作一般介绍。

表5-3-1-2示出目前国内、外最常用的110～220kV交联聚乙烯绝缘电缆附件的类型。由于在我国110kV及以上交联电缆附件还没有建立国家标准，因此产品的型号尚不规范，表所列型号引自我国电线电缆标准化技术委员会1999年5月发布的CSBTS/TC 213—02—1999《额定电压220kV交联聚乙烯绝缘电力电缆附件》标准，可供参考。

5.3.1.1.2 110kV电压等级交联聚乙烯绝缘电缆终端和中间接头的结构特点

（1）绕包型电缆终端和中间接头。

在结构上，110kV及以上交联电缆绕包型电缆附件与中、低压绕包型电缆附件没有本质差别，它的绝缘和内、外屏蔽层也都是在现场用手工或绕包机绕包制作。不过，110kV及以上交联电缆绕包型电缆附件所用的材料比中低压绕包型电缆附件所用的材料要求高得多。

用于110kV及以上交联电缆绕包型电缆附件的绕包材料大多是以乙丙橡胶为基材的自黏带。用作绝缘材料的有乙丙橡胶自黏带，用作屏蔽材料的有乙丙、丁基半导电自黏橡胶带。此外还有用于户外的绝缘硅橡胶耐漏电痕迹自黏带、防火自黏带、防水自黏带、铠甲带等。这些带子在常温条件下施加一定压力后能自行黏合。在制作终端和中间接头时，在拉伸状态下绕包，带子的残余张力在绕包后成为带层之间的压力，绕包后黏合成一整体。在绕包过程中，带子间的摩擦会产生静电，容易黏上灰尘，因此工艺质量对环境依赖性较高。

表5-3-1-1　高压交联电缆附件使用情况评述

表5-3-1-2　110kV及以上交联聚乙烯绝缘电缆常用附件的类型

绕包型电缆附件最大的优点是，结构简单，工艺方便，有一定的使用经验。在国内，110kV及以上交联电缆系统中，绕包型中间接头相对比绕包型终端用得多一些，绕包型终端用得更少。

统包型电缆附件的缺点是工艺性能受施工场地的环境条件、安装工作人员的绕包技术等因素影响较大。另外，绕包带之间的间隙对提高局部放电的水平是一个障碍，限制了它在更高电压等级下使用的可能性。

一般情况下，国内已经很少采用绕包型电缆附件。有些紧急抢修情况，在一时难以找到合适的预制型电缆附件时，用绕包型电缆附件不失是一个合理的方案。因为它的结构简单，备料容易，在110kV电压等级下使用还是比较可靠的。

图5-3-1-2是110kV绕包型中间接头（绝缘接头）的示意图。

图5-3-1-2　110kV绕包型中间接头（绝缘）结构示意（单位：mm）

1—导体连接管；2—半导电带；3—增绕绝缘；4—半导电带；5—接地线；6—密封；7—防水带；8—金属外壳；9—外防水密封绝缘带

（2）包带模塑型电缆附件。

在结构上，110kV及以上交联电缆包带模塑型电缆附件与中低压包带模塑型电缆附件没有本质差别。它是采用与电缆相同的交联聚乙烯绝缘材料制成的带子（化学交联或辐照交联聚乙烯热缩薄膜）绕包制成中间接头或终端的增绕绝缘，再加热使绕包的增绕绝缘与电缆本体的绝缘相融成一体。

加热是由外向内进行的。在增绕绝缘绕包成型后，外面再绕上两层保护带。保护带是一种耐高温的聚酰亚胺或聚四氟乙烯树脂薄膜，是透明的，厚度为0.1mm左右。它的作用是保护外层绝缘在高温下不老化，同时利用它的透明性能可以观测到加热时增绕绝缘内部的交联情况——辐照聚乙烯薄膜在110～130℃交联温度下呈透明状态。当能够直接看到中间接头的导体屏蔽时说明增绕绝缘已经完全交联，可以停止加热。图5-3-1-3所示为将中间接头放在加热桶内加热的情形，温度一般控制在150℃，有时候要提高到180℃，根据增绕绝缘的厚度和电缆导体截面而定。为了使增绕绝缘的内层达到交联温度，增绕绝缘的厚度越厚，所需要的加热温度越高。

图5-3-1-3　空气传热模塑工艺

1—观测窗；2—透明树脂薄膜；3—辐照聚乙烯；4—温度计；5—电缆绝缘；6—金属加热套

包带模塑型电缆附件最大的优点是消除了不同绝缘材料界面，提高了电缆附件的绝缘品质。而且，它的结构尺寸比绕包型电缆附件小，特别适合用于水底电缆的连接。

包带模塑型电缆附件的缺点是由它的加热工艺方法造成的。如上所述，包带模塑型电缆附件采用的聚乙烯绕包带在交联时需要150℃高温。对于导体截面大的电缆，电缆导体散热很快，为使导体附近的聚乙烯绕包带达到150℃的交联温度，必须在接头表面施加很高的温度。曾经有资料报道，国内某供电局安装瑞典ABB公司的110kV、1×400mm2铜芯交联聚乙烯绝缘电缆包带模塑型中间接头时，中间接头表面施加温度达到180℃并保持9.5h，然后降到115℃再保持4h。但是由于导体截面大，沿导体纵向散热快，在导体附近的聚乙烯绕包带很难达到交联所需要的150℃温度。解剖这个接头后，可以清楚地看到在导体附近的聚乙烯绕包带交联得很不充分。紧邻导体的2mm距离内，几乎没有交联。从2～9mm之间交联不充分。事实上，即使进一步提高施加在接头的表面温度，也会无济于事，而过高的温度会损伤中间接头表面的绝缘层。因此，包带模塑型电缆附件不适用于导体截面较大的电缆，400mm2已经达到上限范围。

在国内，110kV及以上交联电缆系统中，包带模塑型中间接头相对比包带模塑型终端用得多一些，包带模塑型终端用得很少。

包带模塑型中间接头有可能做成与电缆本体的导体外径和绝缘外径等直径的结构，可以作为大长度水底电力“软接头”使用（软接头的有关情况见本书第五章第一节）。图5-3-1-4所示为瑞典ABB公司的138kV400mm2铜芯交联聚乙烯绝缘电缆包带模塑型中间接头的内部绝缘结构。

（3）预制型终端和中间接头。

在国内外的110kV及以上交联电缆附件中，预制型电缆附件被认为是最先进和实用的电缆附件。近些年来，国内新建设的高压电缆工程，大多是采用预制型电缆附件。

1）预制型终端。110kV及以上交联电缆预制型终端的结构与中低压预制型终端不同。本书在第十章第一节中介绍过中低压预制型终端结构，它的内、外绝缘是在工厂内一体制成的同一个橡胶预制件，现场安装时只需将这个橡胶预制件套入电缆绝缘上即成。然而，对于110kV及以上交联电缆的终端，由于技术和经济上的原因，目前一般还不能将内、外绝缘一体制成为同一个橡胶预制件。110kV及以上高压交联电缆预制型终端的内绝缘采用预制应力锥控制电场，外绝缘是瓷套管（或环氧树脂套管）。套管与应力锥之间一般都充硅油或者聚丁烯、聚异丁烯之类的绝缘油。有一些GIS终端的结构是将应力锥紧贴环氧树脂套管，其间不充绝缘油，称为干式绝缘GIS终端。

预制型终端出厂时，制造厂提供的是橡胶预制应力锥、瓷套、硅油等零部件，在现场安装时再装配成终端。因此，高压预制型电缆附件的安装工艺比中低压预制型电缆附件复杂一些。

高压交联电缆附件中保持橡胶预制应力锥与电缆绝缘的界面之间的紧压应力对保证电缆附件电气强度是至关重要的因素。因此，预制型电缆附件必须确保它的橡胶预制应力锥与电缆的绝缘表面，在经过长期运行后，仍保持足够紧压力。

图5-3-1-4　138kV400mm2交联电缆包带模塑型中间接头的内部绝缘结构

1—聚乙烯绕包薄膜绝缘层；2—绕包半导电薄膜；3—绕包半导电尼龙带；4—导体焊接处；5—电缆导体；6—电缆半导电层；7—“铅笔头”（反应力锥）；8—电缆绝缘

围绕着如何保持橡胶预制应力锥与电缆绝缘之间的界面应力，根据各国、各制造厂商技术发展的情况，采用了不同的措施，主要有三种基本结构：

图5-3-1-5　110kV交联电缆预制型终端结构示意（应力锥机械扩张后套在电缆的绝缘上）

（a）户外终端；（b）GIS/变压器终端1—导体引出杆；2—瓷套管；3—橡胶预制应力锥；4—绝缘油；5—环氧树脂套管

①将橡胶预制应力锥机械扩张后套在电缆的绝缘上。这种结构的特点是应力锥直接套在电缆的绝缘上，依靠应力锥材料自身的弹性保持应力锥与电缆绝缘之间的界面上的应力和电气强度。欧美一些国家的电缆制造厂商，例如我国用户熟悉的瑞士BRUGC，意大利Pirellis.p.a.，法国ALCATEL，德国AEG和SIMENS等公司以及我国沈阳电缆厂、上海三原电缆附件公司的产品都属这种结构。图5-3-1-5所示的国产户外终端产品是这种结构的典型。它的外绝缘是瓷套（GIS终端一般用环氧树脂套管）。内绝缘是一个合成橡胶（硅橡胶或乙丙橡胶）预制应力锥，瓷套（或环氧树脂套管）内注入合成绝缘油。显然，这种结构简单。但是存在两个令人关心的技术问题：a.合成橡胶应力锥与浸渍油的相容性；b.在高电场和热场作用下，预制的橡胶应力锥老化会引起界面压力的变化（松弛），从而降低电气强度。以上两个问题实际上就是一个材料问题。合适的材料既可以使合成橡胶与浸渍油相容，又可以确保良好的防老化性能。上述欧美国家的电缆制造厂商大量产品的长期安全运行经验可以证明这一点。

②采用弹簧压紧装置。这种结构的特点是在应力锥上增加一套机械弹簧装置以保持应力锥与电缆之间界面上的应力恒定（如图5-3-1-6和图5-3-1-7所示），借以对付在高电场和热场作用下，橡胶应力锥老化后可能会引起的界面压力的变化（松弛）。这种结构还有一个很重要的特点：从图5-3-1-6可以看到它的应力锥与浸渍油基本隔离，从而克服了应力锥材料溶涨的可能性。日本和韩国的电缆制造厂商采用了这种结构。我国湖南长沙电缆附件公司的产品也是这种结构。图5-3-1-6和图5-3-1-7所示的在应力锥上增加弹簧装置的结构在设计上似乎更周全些。但是，结构复杂了，对制造和现场安装的要求都提高了，现场安装的时间也增加。

③采用一种既能提供可靠的应力控制又能避开应力锥与电缆绝缘直接接触的特殊应力锥设计。典型的结构是美国G&W公司设计的产品，在我国已经有较多的用户使用。从使用角度来看，这种结构可以允许配套电缆有较大的直径和偏心度的制造公差。图5-3-1-8所示为这种结构的138kV交联电缆户外终端和GIS终端的结构示意。它在工厂内已经把主要的零部件——瓷套管、应力锥（成型铝合金喷镀环氧树脂）、顶盖、底盘和油压调整装置等都装配好，并且充满绝缘油。安装时，当把电缆端部准备好后，把预制终端套入电缆即可。

图5-3-1-6　在应力锥上加弹簧装置保持界面上的应力恒定的设计

1—瓷套管；2—压环；3—弹簧；4—橡胶预制应力锥；5—环氧树脂件；6—电缆绝缘

上述三种结构各有所长，均达到了实用化水平。国内，都已经有比较成熟的使用经验。

GIS终端和变压器终端的基本结构与各公司的户外终端相似。由于GIS是在全封闭环境下运行，可以免受大气条件和污秽的影响，加上SF6气体的良好绝缘特性，所以GIS终端的外绝缘采用环氧树脂套管，其尺寸比户外终端瓷套管小得多。它的内绝缘用的应力锥和浸渍油与户外终端相似。

图5-3-1-7　110kV交联电缆预制型户外终端结构示意（单位：mm）（弹簧压紧装置）

1—导体引出杆；2—屏蔽罩；3—瓷套管；4—橡胶预制应力锥；5—底座；6—尾管；7—支持绝缘子；8—自黏橡胶带；9—电缆

图5-3-1-8　138kV交联电缆户外终端结构示意（单位：mm）（应力锥与电缆绝缘不直接接触）

（a）户外终端；（b）GIS终端
1—导体引出杆；2—屏蔽罩；3—密封环；4—绝缘油补偿装置；5—电缆绝缘；6—绝缘油；7—瓷套管；8—应力锥；9—密封环；10—支持绝缘子；11—尾管；12—环氧树脂套管；13—铝外壳；14—阀门；15—接地环

IEC859标准规定了GIS终端与GIS设备的具体配合尺寸以及电缆制造厂与开关制造厂各自供货的范围。因此，按IEC859标准设计制造的GIS终端可以安装在任何厂商制造的标准型GIS设备上。

变压器终端的结构与GIS终端很相似，有些制造厂商的这两种产品结构是相同的。

2）预制型中间接头。目前，110kV及以上交联电缆的预制型中间接头用得较多的有两种结构。

①组装式预制型中间接头。它是由一个以工厂浇铸成型的环氧树脂作为中间接头中段绝缘和两端以弹簧压紧的橡胶预制应力锥组成的中间接头。与图5-3-1-6所示的原理一样，应力锥靠弹簧支撑。接头内无需充气或浸渍油。图5-3-1-9所示为组装式预制型中间接头的基本结构。这种中间接头的主要绝缘都是在工厂内预制的，现场安装主要是组装工作。与绕包型和模塑型中间接头比较，对安装工艺的依赖性相对减少了些，但是由于在结构中采用多种不同材料制成的组件，所以有大量界面，这种界面通常是绝缘上的弱点，因此现场安装工作的难度也较高。由于中间接头绝缘由3段组成，因此在出厂时无法进行整体绝缘的出厂试验。这种中间接头是由一些日本电缆制造厂商、韩国电缆制造厂商相继开发成功的，用户也用得比较多。

图5-3-1-9　132kV交联电缆组装式预制型中间接头的绝缘结构示意图

1—环氧树脂件；2—电缆绝缘；3—高压屏蔽电极；4—接地电极；5—压环；6—橡胶预制应力锥；7—防止电缆绝缘收缩的夹具；8—弹簧；9—导体接头

图5-3-1-10　132kV交联聚乙烯绝缘电缆用整体预制型中间接头的结构（2、3、4在工厂内做成整体预制件）

1—导体连接管；2—导体屏蔽（内屏蔽）；3—接头绝缘；4—接头绝缘屏蔽（外屏蔽）；5—电缆屏蔽；6—电缆绝缘；7—防止电缆绝缘收缩的夹具；8—接头密封

②整体预制型（国外有称Onepiecejoint）。将中间接头的半导电内屏蔽、主绝缘、应力锥和半导电外屏蔽在制造厂内预制成一个整体的中间接头预制件。与上述组装式预制型中间接头比较，它的材料是单一的橡胶，因此不存在上述由于大量界面引起的麻烦。现场安装时，只要将整体的中间接头预制件套在电缆绝缘上即成。安装过程中，中间接头预制件和电缆绝缘的界面暴露的时间短，接头工艺简单，安装时间也缩短。由于接头绝缘是一个整体的预制件，接头绝缘可以做出厂试验来检验制造质量。这种接头是由欧美电缆制造厂商开发的，比较受用户欢迎，在我国已普遍使用。图5-3-1-10所示为132kV交联聚乙烯绝缘电缆用整体预制型中间接头的结构。

5.3.1.1.3 220kV电压等级交联聚乙烯绝缘电缆终端和中间接头的结构特点

220kV电压等级交联电缆终端和中间接头基本上都采用预制型结构。在110kV电压等级上使用的绕包型和包带模塑型等结构一般来说不适用于220kV电压等级。

目前国内、外常用的220kV预制型终端和中间接头的结构基本上与5.3.1.1.2介绍的110kV电压级预制型终端和中间接头的结构相同，包括三种预制型终端的结构（见图5-3-1-5、图5-3-1-7和图5-3-1-8）和二种预制型中间接头的结构（见图5-3-1-9和图5-3-1-10）。上述五种国内预制型终端和中间接头的结构在国内220kV电压等级的电网上均有成功的使用经验。

图5-3-1-11所示为220kV预制型终端（户外终端、GIS终端）的结构，这是将橡胶预制应力锥机械扩张后直接套在电缆的绝缘上的那种结构。

5.3.1.2 制作110kV及以上交联聚乙烯绝缘电缆终端与中间接头的关键问题和基本工艺

5.3.1.2.1 制作110kV及以上交联电缆终端与中间接头的关键问题

和电缆本体一样，110kV及以上交联电缆附件也是从中低电压等级的交联电缆附件发展起来的。因此，110kV及以上电压等级与中低电压等级的交联电缆附件相比有共同之处，更有其自身特点。总的来说，110kV及以上交联电缆附件，由于电压等级的提高和线路重要性的提高，技术上考虑更周全，技术要求和技术难度都上了一个等级，而不是简单的尺寸放大。一些在中低电压等级的交联电缆附件中可以忽视的问题，在110kV及以上高电压等级时有可能成了关键的技术问题。因此，要安装和使用好110kV及以上交联电缆附件，必须知道和掌握它的特点。

从安装和使用角度来看，必须注意110kV及以上交联电缆附件具有以下几个关键问题。

图5-3-1-11　220kV交联电缆预制型终端结构示意图（单位：mm）

（a）户外终端；（b）GIS/变压器终端
1—导体引出杆；2—瓷套管；3—环氧树脂套管；4—橡胶预制应力锥；5—绝缘油；6—支持绝缘子

（1）绝缘界面的性能。

在电缆附件的绝缘中有不少多种介质交界的地方，不同介质的交界面称为界面。可以把界面设想为很薄的一层间隙，由于两层绝缘材料表面是凹凸不平的，间隙中包含有不均匀散布的材料微小颗粒、少量水分、气体和溶剂等异物。由于这些因素加上外界压力的作用，使界面的绝缘性能低于材料本身的性能并且基本上没有本征的电气参数。它的电气参数随上述异物状况和外界条件的变化而变化。

问题的严重性还在于这些界面往往处在电缆附件绝缘中高场强的位置，例如中间接头的反应力锥（电缆“铅笔头”）处、终端的应力锥根部等位置。

中低电压等级的交联电缆附件同样有界面问题，但是由于电场强度比较低，这个问题的严重性还不是很突出。在高压充油电缆的附件内，界面多为同种油纸绝缘材料组成并且经过真空干燥和真空浸渍处理，界面充满绝缘性能稳定的油膜，不再存在水分、气体等异物，因此，这个矛盾也不是很突出。在110kV及以上电压等级的高压交联电缆附件中，它就成了制约整个电缆附件绝缘性能的决定因素，成了电缆附件绝缘的最薄弱环节。

尽管电缆附件绝缘设计时已经采取了适当裕度保证在正常安装后的使用，但是在安装时还必须特别（比其他附件更须）注意电缆绝缘表面的处理和界面压力。

1）电缆绝缘表面的处理。常规的电缆绝缘表面的处理方法是用刮刀、玻璃片等工具刮削后用砂纸抛光。对110kV及以上电压等级的高压交联电缆附件来说，电缆绝缘表面的超光滑处理是一道十分重要的工艺。图5-3-1-12给出了用不同目数的砂纸对电缆绝缘表面进行处理后对预制型电缆附件应力锥根部绝缘强度的影响，这是一组实验结果。可见，处理电缆绝缘表面用的砂纸目数应该在600目以上，至少不要采用低于400目的砂纸。这是由于处理用的砂纸目数会直接影响电缆绝缘表面的光滑程度。

图5-3-1-12　应力锥根部电气强度与交联电缆绝缘表面处理的关系（处理电缆绝缘表面用的砂纸目数与应力锥根部绝缘强度的关系）

2）界面压力。界面压力的重要性可以从图5-3-1-13中看出。这是从实验室得到的交联聚乙烯绝缘电缆附件界面的绝缘强度与界面上所受的压紧力的关系曲线。显然，交联电缆附件界面的绝缘强度与界面上所受的压紧力呈指数关系。在一定范围内，也正是在实际安装时操作施力的范围内，界面的绝缘强度与它所受到的压紧力有很敏感的关系。由图可见，界面压力达到98kPa时，界面的击穿场强达到3kV/mm，如果界面压力达到500～588kPa，界面的击穿场强就能达到11kV/mm。因此，提高压紧力能有效地提高界面的绝缘强度。不要简单地认为只要接头工多使一点劲就可以提高界面压紧力了。界面压紧力除了取决于绝缘材料特性外，还与电缆绝缘的直径的公差和偏心度有关。由于电缆制造厂的工艺水平的差异，有时候同一电压等级、相同导体截面的电缆，它们的电缆绝缘的直径和偏心度会差很多。如果不注意这一事实，配用的预制型电缆附件难免出现因界面压紧力不够而降低电缆附件电气裕度或者因界面压紧力过大而损坏橡胶预制件的可能。作为从事安装高压交联电缆附件的接头工作人员应该知道并且必须牢记这一条原理，严格按照工艺规程处理界面的压紧力。

图5-3-1-13　交联电缆附件界面的绝缘强度与界面上所受的压紧力的关系曲线

（2）绝缘回缩问题。

生产交联聚乙烯绝缘电缆时，电缆的绝缘内部会留有应力。这应力会使电缆导体附近的绝缘向绝缘体中间呈收缩的趋势。当切断电缆时，就会出现电缆绝缘逐渐回缩和露出线芯的现象。这种电缆绝缘内的应力会随时间而缓慢地自行消除，但是往往需要很长时间才能全部消失。仅有制作油纸电缆附件经验的接头工作人员通常对这一问题认识不够，在制作高压交联聚乙烯电缆附件时，必须认真对待绝缘回缩问题。图5-3-1-14列举了一个高压电缆中间接头在发生绝缘回缩问题后造成的后果。从图中的示意可以看到，一旦电缆绝缘回缩后，中间接头中就产生了能导致中间接头致命的缺陷——气隙。在高电场作用下，气隙很快会产生局部放电，导致中间接头被击穿。

在现场施工时，花长时间等待绝缘内存留的应力自行消除是不可能的。消除回缩应力的常用方法是用加热带绕包在每相电缆上（绕包在电缆外护层上即可），加热到80～90℃，保持8～12h。这样处理后的电缆95%以上的回缩应力能够被消除。之后再安装电缆附件就比较安全了。

图5-3-1-14　电缆中间接头由于绝缘回缩造成气隙

1—电缆绝缘；2—接头绝缘；3—导体连接管

事实上，一次性处理掉全部电缆绝缘内的回缩应力是不可能的，电缆附件在设计时已经考虑到这一事实。例如，在预制型附件的设计中，导体连接管附近的半导电屏蔽设计得比较长，使半导电屏蔽的两端分别搭盖在电缆绝缘上10～15mm，如图5-3-1-15所示。由图可见，在电缆附件安装好后，即使电缆绝缘还会有些回缩，导体的半导电屏蔽仍旧可以克服回缩造成的缺陷。

图5-3-1-15　预制型附件的半导电屏蔽设计（单位：mm）

1—电缆绝缘；2—电缆导体；3—导体连接管；4—导体的半导电屏蔽

（3）防潮、防水。

有些人认为交联聚乙烯绝缘电缆不怕受潮、不怕水，即使电缆两端密封不好，电缆内进入一些水分也不要紧，这种观念是错误的。

交联电缆进水后，在短时间里一般不会发现问题，即使电缆导体进水，进行直流耐压试验和泄漏电流试验时也不会发现影响电缆使用的问题。但是，高压交联聚乙烯绝缘电缆进水后，在长期运行中会出现水树枝现象，即电缆导体内的水分呈树枝状进入交联聚乙烯绝缘内，从而使交联聚乙烯绝缘性能下降，最终导致电缆绝缘击穿。

交联电缆进潮的主要路径之一是从电缆附件进潮或进水。电缆附件的密封，一般说来总是比电缆本体差一点。潮气或水分一旦进入电缆附件后，就会从绝缘外铜丝屏蔽的间隙或从导体的间隙纵向渗透进入电缆，从而危及整个电缆系统。

因此，在安装电缆附件时应该十分注意防潮，对所有的密封零件必须认真安装。需要特别指出的是，在直埋敷设时的中间接头，必须有防水外壳。

5.3.1.2.2 制作110kV及以上交联电缆终端与中间接头的基本工艺

本节所叙述的是制作110kV及以上交联电缆附件的工艺要点和一些主要注意事项。安装时，应该仔细阅读制造厂提供的产品安装说明书，按照制造厂规定的安装程序进行安装。

（1）施工人员。施工人员必须是经过培训和掌握所施工的附件的专用安装手册的有经验人员。

（2）施工现场。施工现场应保持清洁、无尘土。一般情况下，施工现场的环境温度应高于5℃，相对湿度不应超过75%。

在必要时，可以采取搭帐篷和安装空调机等措施来满足上述对施工现场的要求。

（3）材料准备。

1）按产品装箱单检查零部件是否齐全、有无损伤和缺陷。特别是应力锥、O型密封圈及与O型密封圈的所有接触表面不能有损伤或缺陷。

2）除整套终端及其附带的材料外，安装时还需准备下列材料：

①清洁、干燥、不褪色、不掉毛的棉制或丝制抹布；

②甲醇或四氯化碳或其他符合5.2.5.1.7规定要求的清洗剂；

③塑料薄膜，以保护电缆绝缘；

④用于电缆上作标记的PVC带，最好为红色；

⑤耐腐蚀的螺栓润滑剂。

3）各零部件的安装尺寸应符合制造厂提供的图纸要求。

（4）施工工具。

1）带温控的加热带。

2）用于将电缆绝缘削成铅笔状及剥离半导体绝缘屏蔽的工具。

3）扭力扳手一套（0～50N·m）。

4）带模子的导体压接钳。模具尺寸应符合制造厂提供的图纸要求。

5）二条尼龙带（用来起吊终端瓷套）。

6）吊车或卷扬机（用来起吊终端）。

7）欧姆表。

8）套应力锥和中间接头预制件的专用工具。

9）常用钳工工具。

（5）电缆准备。

1）预热电缆并校直电缆。一般的方法是使用带温控（约80℃、6h、过热保护为115℃）的加热带子，在电缆和带子之间有足够的衬垫。加热完毕后将加热带子除去，并用三角铁（或平板）将电缆绑住校直，让电缆自然冷却。加热校直的同时也能消除电缆绝缘层的应力。

2）剥切半导体屏蔽和电缆绝缘处理。应按照电缆制造厂推荐的步骤除去电缆绝缘的半导体屏蔽，可以使用特制刨刀、加热枪或电动带式砂轮机等特殊工具。在除去半导体绝缘屏蔽时应尽量减少表面毛刺及划痕，保持电缆绝缘表面光滑。然后用砂布打磨电缆绝缘。首先用比较粗（例如80目）的砂布打磨电缆绝缘，将电缆绝缘和半导体绝缘屏蔽的过渡带打磨光滑；再用中号（例如150～240目）砂布打磨电缆绝缘，把电缆绝缘和半导体绝缘屏蔽表面的毛刺和划痕都打磨掉。最后用精细的（400目以上）砂布打磨需要高度抛光的部分。最重要的是保证半导体绝缘屏蔽与主绝缘之间的平滑过渡且无任何毛刺和划痕。在用砂布打磨电缆绝缘过程中，应注意使用蘸了有机溶剂的抹布反复擦拭嵌在绝缘中的外部杂质。擦拭可反复进行，以保证电缆高度清洁。擦拭应始终保持从电缆绝缘向半导体绝缘屏蔽方向擦，以防止半导体颗粒擦到绝缘体上。

（6）压接出线杆。压接方式必须符合制造厂提供的图纸要求。压接结束后，用锉刀和砂纸将压模留下的压痕打磨光滑，再用干净揩布擦净附着的铜屑。

（7）安装应力锥、环氧树脂预制件或橡胶预制件。

安装前，先用清洗剂清洁电缆绝缘表面及应力锥（或其他环氧树脂预制件或橡胶预制件）内、外表面。待清洗剂挥发后，在电缆绝缘表面及应力锥（或其他环氧树脂预制件或橡胶预制件）内、外表面上均匀涂上少许硅脂，硅脂应符合表5-2-5-7要求。

用色带做好应力锥（或其他环氧树脂预制件或橡胶预制件）在电缆绝缘上的最终安装位置的标记。

用制造厂提供（或认可）的专用工具把应力锥（或其他环氧树脂预制件或橡胶预制件）套入相应的标志位置。

用清洗剂清洗掉残存的硅脂。

对于采用弹簧压缩装置的应力锥（或其他环氧树脂预制件或橡胶预制件）的压力调整应按图纸规定要求，用力矩扳手固紧。

（8）金具安装。

各部位的固定螺栓应按图纸规定要求，用力矩扳手固紧。

放置O型密封圈前，必须先用清洗剂清洗干净与O型密封圈接触的表面，并确认这些接触面无任何损伤。

所有的接地线和金属屏蔽带均应用铜丝扎紧后再以锡焊焊牢。

当与电缆金属护套进行搪铅时，连续钎焊时间不应超过30min，并可以在钎焊过程中采取局部冷却措施，以免金属护套温度过高而损伤电缆绝缘。搪铅前，搪铅处表面应清洁。

（9）灌注绝缘油。油加热至100℃，然后冷却至80℃时灌入，油位应按图纸规定要求。

5.3.1.3 110kV及以上交联聚乙烯绝缘电缆终端的制作

5.3.1.1已经介绍了110kV及以上交联电缆终端有绕包型、模塑型和预制型三种结构类型。在早期，绕包型和模塑型终端还有一定市场，之后随着预制型终端的开发和成熟，预制型电缆终端已经成为主要的选择。本节将具体说明在5.3.1.1中介绍过的三种典型的交联电缆预制型终端的制作过程和方法。

由于预制型GIS终端和变压器终端的制作方法与户外终端制作方法基本相同，差别仅仅在于将环氧树脂套管取代了瓷套管，因此本节将以上述三种典型结构的户外终端为例介绍预制型电缆终端的制作过程和方法。

不同制造厂的产品的结构和尺寸会有些不同，但它们的差异不会很大，安装方法也是类同的。

5.3.1.3.1 将预制应力锥扩张后直接套在电缆绝缘上的终端制作

以图5-3-1-5（a）的户外终端为例说明这种预制型终端的制作方法。

（1）安装方法概述。图5-3-1-5（a）所示的预制型终端的外绝缘是瓷套或环氧树脂套管。内绝缘是一个合成橡胶（硅橡胶或乙丙橡胶）预制应力锥，在现场安装时用机械方法将橡胶预制应力锥扩张后直接套在电缆绝缘的指定位置上。瓷套或环氧树脂套管内注入合成浸渍油。

制造厂在出厂时提供的是橡胶预制应力锥、瓷套、导体出线杆、合成浸渍油等零部件，需在现场装配成终端。

在安装的整个过程中，施工现场的环境应符合5.3.1.2.2的有关规定。

（2）安装工序。

1）按照5.3.1.2.2的有关规定准备安装材料和施工工具。

2）电缆准备、剥切电缆外护层和压接导体出线杆。

①将电缆固定在终端支架上，用电缆夹紧固（每间隔1m一个固定点）。

②将支撑绝缘子及终端底板安装在终端支架上。先把4个支撑绝缘子安装在终端支架上，再将终端底板安装在4个支撑绝缘子上。用水平仪校准终端底板的水平面。

③以终端底板为起点向上量出制作终端所需电缆长度（按施工图纸计量，本例的长度为1350mm），切除多余电缆。

④按照5.3.1.2.2指导的有关方法预热电缆并校直电缆。

⑤按施工图纸给定的尺寸分别切除电缆的外护层及铅护层，然后依次套入热收缩管、尾管及密封圈。

⑥剥去电缆的半导电膨胀阻水带。

⑦切割电缆绝缘的端部及切削“铅笔头”：用专用工具按施工图纸给定的尺寸切割电缆绝缘的端部及切削“铅笔头”。“铅笔头”表面必须打磨光滑，“铅笔头”同导体屏蔽不能有台阶。

⑧压接导体出线杆。压接方式一般是圆形压接，不用六角形压接。压接结束后，用锉刀和砂纸将压模留下的压痕打磨光滑，再用干净揩布擦净附着的铜屑。

3）剥切半导体屏蔽和电缆绝缘处理。

①用铅丝穿在导体出线杆的孔内，吊起电缆。这样便于下面的切削绝缘屏蔽及打光绝缘的工艺操作。

②用胶带标记出施工图纸所要求剥切的半导体屏蔽层的长度（位置）。

③按照5.3.1.2指导的有关方法去除从标记处到导体“铅笔头”位置的半导体绝缘屏蔽并将电缆绝缘打磨光滑。半导体绝缘屏蔽与电缆主绝缘之间必须是平滑过渡且无任何毛刺和划痕。

4）密封底座定位及绕包自黏带密封层。小心套入密封底座，然后再吊起电缆。用绝缘自黏带以半搭盖方式绕包密封底座下端[见图5-3-1-16（a）“Ⅰ”]，使密封底座固定在施工图纸所要求的尺寸位置上。注意密封底座下面螺栓孔的位置，尽量保证三相一致。绕包结束后，用尼龙扎带扎紧自黏带。

5）安装预制应力锥。按照5.3.1.2.2指导的有关方法安装预制应力锥。

6）终端底部密封、接地及保护处理。

①用清洗剂清洁应力锥面及密封底座，按图5-3-1-16（a）“Ⅱ”所示半搭盖方式绕包半导电带。

②按图5-3-1-16（a）“Ⅲ”所示半搭盖式方式绕包绝缘自黏带。

③按图5-3-1-16（b）“Ⅳ”所示方法绕包1层铜网，然后在应力锥中部半导体凹槽处嵌入半导电环，再用镀锡扎丝扎紧铜网使其与密封底座紧密相连，并将它们焊接在一起，如图5-3-1-16（b）“Ⅴ”所示。

④按图5-3-1-16（c）“Ⅵ”所示半搭盖式方式绕包绝缘自黏带，将铜网包紧，应力锥屏蔽顶部嵌入一圈铅丝，接着（“Ⅶ”）在应力锥半导电体上绕包绝缘自黏带，最后（“Ⅷ”）用绝缘自黏带以半搭盖方式将应力锥整体包绕密封，然后用尼龙扎带扎紧。

7）电缆端部导体屏蔽及密封处理。出线杆压接部分用半导电带绕包2层，再用绝缘自黏带绕包，直至外形呈梨状，如图5-3-1-17所示。

8）吊装瓷套。

①用清洗剂清洁处理瓷套，然后两端密封。

②松落电缆，使密封底座落入底板位置，夹紧尾管下端的电缆，确保电缆无法向下滑动，套密封圈，用清洗剂再次清洁电缆，然后套入瓷套，并用螺栓紧固好。

图5-3-1-16　终端底部密封、接地及保护处理

图5-3-1-17　电缆端部导体屏蔽及密封处理

1—半导电带；2—绝缘自黏带；3—应力锥；4—密封底座

9）灌注绝缘油。油加热至100℃，然后冷却至80℃时灌入。油位尺寸应符合施工图纸给定的尺寸。

10）顶盖及出线杆轴封圈安装。放好“O”型密封圈，把顶盖用螺栓固定在瓷套上，然后安装出线杆轴封圈及斜垫圈，再用压板压紧。在梯形密封圈均匀涂上硅胶后，再装入密封槽内。

11）安装电缆终端定位环。把定位环嵌入出线杆的凹槽并连接成一体，然后用M10紧定螺钉使其固定在终端顶盖上。

12）搪铅及收缩热缩管。把尾管固定在底板上，注意接地线端子的方向，然后搪铅作业，待冷却后收缩热缩管。

5.3.1.3.2 采用弹簧压紧装置的电缆终端的制作

以图5-3-1-7的户外终端为例说明这种预制型终端的制作方法。

（1）安装方法概述。

5.3.1.1中已经介绍过采用弹簧压紧装置的预制型终端的结构（见图5-3-1-7）。它的外绝缘是瓷套或环氧树脂套管。它的内绝缘采用预制应力锥控制电场，为预防应力锥的材料老化后弹性松弛导致应力锥与电缆绝缘接触不良的弊端，应力锥上加设了弹簧压紧装置。瓷套或环氧树脂套管内注入合成浸渍油。制造厂在出厂时提供的是橡胶预制应力锥、应力锥的弹簧压紧装置、瓷套、导体引出杆、合成浸渍油等零部件，需在现场装配成终端。

在安装的整个过程中，应保持施工现场的环境符合5.3.1.2.2的有关规定。

（2）安装工序^[1]。

1）按照本章第5.3.1.2.2的有关规定准备安装材料和施工工具。

2）电缆准备、校直电缆、剥切电缆外护层和铜屏蔽层。

①将电缆固定在终端支架上，用电缆夹紧固。以终端固定平面为基准面，向上量取L+100mm电缆长度（L为瓷套高度），切除多余电缆，如图5-3-1-18所示。

②自电缆末端计起，向下量L+270mm为电缆外护套末端。剥去电缆PVC外护套末端以上的外护套，如图5-3-1-19所示。

③自电缆PVC外护套末端计起，向下量280mm，刮去此段外护套表面石墨导电层，如图5-3-1-19（a）所示。

图5-3-1-18　切除多余电缆（单位：mm）

1—电缆；2—瓷套；3—测量基准面

图5-3-1-19　剥切电缆外护套和电缆屏蔽层（单位：mm）

1—PVC外护套末端；2—电缆；3—电缆末端

④自电缆PVC外护套末端计起，向上量40mm处用φ1.0mm铜线将铜屏蔽线扎牢，并在扎紧处将铜屏蔽线反折，留500mm长的铜屏蔽线，其余剪去，如图5-3-1-19（b）所示。

⑤在自电缆末端计起向下1000mm长度上包绕加热带，如图5-3-1-19（b）所示，按照5.3.1.2.2指导的有关方法预热电缆并校直。

⑥铜屏蔽线反折点上量40mm扎一圈半导电带后，将此以上的电缆屏蔽层全部剥去，如图5-3-1-19（c）所示。

3）压接导体出线杆。

①剥去电缆末端端部长度为80mm的绝缘，如图5-3-1-20所示的Ⅰ。

②从电缆导体末端向下140mm处为“铅笔头”（削成锥形）的底端，用刨刀刨成铅笔头形状，并露出4～5mm导体屏蔽（见图5-3-1-20中的Ⅱ）。注意“铅笔头”同导体屏蔽不能有台阶，“铅笔头”表面必须打磨光滑。

③按照5.3.1.2.2指导的有关方法用砂纸打磨导体表面。

④电缆导体插进导体出线杆底部的圆孔，如图5-3-1-21所示，用六角模压接。压接结束后，用锉刀和砂纸将压模留下的压痕打磨光滑，再用干净揩布擦净附着的铜屑。

4）剥切半导体屏蔽和电缆绝缘处理。

①按图5-3-1-21所示尺寸，在电缆绝缘的半导体挤出屏蔽上用胶带做标志。

图5-3-1-20　剥出电缆导体（单位：mm）

1—“铅笔头”的底端；2—电缆；3—电缆末端

②按照5.3.1.2.2指导的有关方法除去从标志处到导体铅笔状位置的半导体绝缘屏蔽。

③按照5.3.1.2.2指导的有关方法打磨电缆绝缘，按图5-3-1-21所示将电缆绝缘和半导体绝缘屏蔽的过渡带打磨光滑，保证半导体绝缘屏蔽与主绝缘之间的平滑过渡且无任何毛刺和划痕。在图5-3-1-21中自半导体屏蔽末端向上400mm为精细打磨段，此段以上的打磨要求允许略作降低。

④测量并记录正交方向的主绝缘外径、挤出绝缘半导电屏蔽层外径与应力锥内径。

⑤自外露的导体屏蔽末端起至导体出线杆的压接处，先用半导电自黏带半搭盖绕包二层。再用自黏橡胶带填补导体出线杆压接处空间。最后用PVC带半搭盖绕包6层盖过自黏橡胶带。如图5-3-1-22所示。

5）电缆绝缘屏蔽处理。

①自电缆绝缘屏蔽层末端下量5mm起到电缆屏蔽扎带，自上而下半搭盖绕包半导电带一层，如图5-3-1-23（a）所示。

②自电缆绝缘屏蔽层末端下量95mm起到铜屏蔽层反折处，按以下顺序包扎各带[见图5-3-1-23（a）]：自上而下半搭盖绕包铅带一层；自上而下半搭盖绕包铜网带一层并与铜屏蔽层焊接。

图5-3-1-21　电缆绝缘处理（单位：mm）

1—导体出线杆；2—压接处；3—电缆绝缘；4—用PVC带在半导体屏蔽上做标志；5—半导体屏蔽末端

图5-3-1-22　导体出线杆屏蔽处理

1—导体出线杆；2—半导电自黏带（半搭盖绕包二层）；3—PVC带；4—自黏橡胶带；5—电缆绝缘

③自铜网带铜屏蔽线反折末端起，用PVC带自上而下半搭盖绕包包带一层，并盖过铜屏蔽线反折处，如图5-3-1-23（b）所示。

图5-3-1-23　电缆绝缘屏蔽处理（单位：mm）

1—半导体屏蔽层末端；2—PVC半导电带标志带；3—铜网带；4—铜屏蔽线反折处；5—电缆外护套末端；6—PVC带

6）安装应力锥。

①依次套入热缩管、尾管、锥托、弹簧，并放置于工作位置之下。

②用清洁剂清洁应力锥内外表面、导体出线杆表面、绝缘表面、外屏蔽处理表面。让清洁剂自然挥发干燥。

③在应力锥内外表面涂硅油；导体出线杆表面包PVC带作临时保护。

④按照5.3.1.2.2指导的有关方法安装预制应力锥。应力锥末端盖过电缆绝缘外屏蔽末端65mm，如图5-3-1-24所示。

7）吊装瓷套。

①用清洁剂清洁瓷套内表面、应力锥罩内外表面。将密封圈放置在应力锥罩的法兰密封槽中，然后将应力锥罩装到瓷套上，如图5-3-1-25所示。

②将支持绝缘子装在电缆终端固定支架上。(www.daowen.com)

③将密封圈装入尾管密封槽中。

④吊装瓷套并将瓷套固定在支持绝缘子上。

⑤装配锥托，拧紧、收紧螺杆上的螺母，使垫板与应力锥罩的法兰紧贴，如图5-3-1-25所示。

图5-3-1-24　应力锥位置（单位：mm）

1—电缆绝缘；2—应力锥；3—电缆绝缘外屏蔽末端

图5-3-1-25　安装应力锥罩

1—瓷套；2—应力锥罩的法兰；3—锥托；4—垫板；5—尾管；6—收紧螺杆

⑥终端顶部金具预装配，旋转紧圈使电缆微升、微降，以达到导体出线杆顶面至瓷套上法兰平面的距离为2060-2mm，如图5-3-1-26所示。

⑦装配尾管，并检查密封圈（φ8.4/φ199.5）的安装位置（见图5-3-1-25）。

8）加灌混合剂及顶部金具安装。

①拆下预装在瓷套顶部的金具，将加热到100℃的绝缘混合剂注入瓷套内。混合剂液面到瓷套上法兰水平面的距离（见图5-3-1-26）N应为50mm（100℃），如果温度低于100℃，应适当调整此尺寸之值。温度为20℃时N为170mm。

图5-3-1-26　瓷套顶部处理（单位：mm）

1—导体出线杆；2—屏蔽罩；3—紧圈；4—顶盖；5—瓷套上法兰；6—瓷套；7—压盖；8—M12×35密封圈（拧紧力矩40N·m）；9—M10×50密封圈（拧紧力矩20N·m）；10—M10×25密封圈（拧紧力矩20N·m）

②安装顶盖。将密封圈装入顶盖槽中，将顶盖装入，并紧固于瓷套上平面。

③将密封圈装入顶盖密封槽中（见图5-3-1-26）。再装入压盖，拧紧螺栓M10×25压盖紧贴顶盖，且使顶盖顶面至导体出线杆顶面的距离为186mm，如图5-3-1-26所示。

④将密封圈（φ3.5/φ44.6）装入屏蔽罩的密封槽中，之后将屏蔽罩装于终端顶部上，如图5-3-1-26所示。按电缆的相序由用户在屏蔽罩上涂上红、绿、黄相序标志颜色。

9）终端尾部处理。

①将铜屏蔽线捆扎于尾管末端，剪去多余的屏蔽线，并搪锡封固，如图5-3-1-27所示。

②半搭盖绕包橡胶自黏带2层于已搪锡面上，并盖住PVC外护套20mm，如图5-3-1-27所示。

图5-3-1-27　终端尾部处理

1—尾管；2—搪锡；3—铜屏蔽线；4—防水带；5—橡胶自黏带；6—热缩管

③半搭盖绕包2层防水带于已绕包的橡胶自黏带上，并盖住PVC外护套30mm，如图5-3-1-27所示。

④热缩管套到尾管包扎处，加热使其收缩，如图5-3-1-27所示。

⑤清洁收尾工作。

5.3.1.3.3 应力锥与电缆绝缘不直接接触的预制型终端的制作

以图5-3-1-8（a）所示的户外终端为例说明这种预制型终端的制作方法。

（1）安装方法概述。

5.3.1.1已经介绍了应力锥与电缆绝缘不直接接触的预制型终端的结构，如图5-3-1-8所示，它在工厂内已经把主要的零部件——瓷套管、应力锥、顶盖、底盘和油压调整装置等都装配好，并且充满绝缘油。安装时，当把电缆端部准备好后，把预制终端套入电缆即可。

为了使该结构的终端，在运输和储存时都能够保持终端内充满绝缘油，在终端的中间插入电缆的位置装置有一根密封用的引导管（铝合金管）。安装时，当电缆插入终端时，引导管就被顶出。

（2）安装工序^[2]

1）按照5.3.1.2.2的有关规定准备安装材料和施工工具。

2）电缆准备。

①按照5.3.1.2.2指导的有关方法预热电缆并校直电缆。

②按顺序将电缆入口法兰（45°角向上朝向电缆终端）和带O型密封圈的下尾管套在电缆护套外，如图5-3-1-28所示。

③将支持绝缘子安装在电缆终端的支架上，如图5-3-1-28所示。

④在电缆上与支持绝缘子顶部P的等高处做记号，如图5-3-1-28所示。

⑤在图5-3-1-28中图示1的地方将电缆整齐地切断。

⑥将电缆末端到P处的电缆外护套去除。

⑦按图5-3-1-28所示尺寸将电缆铅护套和编织带去除。

⑧将接地编织带以相等的间隔焊接到铅护套上，用镀锡铜线把接地编织带绕四圈固定在铅护套上，每根编织带留两个头，把铜线和接地线焊在一起，如图5-3-1-29所示。

图5-3-1-28　切断电缆和去除外护套（单位：mm）

1—电缆切断处；2—半导体屏蔽；3—膨胀带的端部；4—铅护套的端部；5—铜屏蔽线（长约250mm）；6—O型密封圈；7—下尾管；8—电缆入口法兰；9—支持绝缘子顶部（做记号P）；10—电缆终端的支架

⑨按图5-3-1-28要求，将从电缆末端到E处的电缆绝缘和半导体屏蔽层去除，去除所有留在铜导体外的其他材料。

⑩按图5-3-1-28的要求，将从E到F处的电缆绝缘削成铅笔状。

按照5.3.1.2.2指导的有关方法将导体出线杆压接到电缆导体上。

将接地编织带均匀分为两组，并如图5-3-1-30所示连接到接地片上。

3）除去半导体屏蔽。

①按图5-3-1-30上的尺寸，在电缆绝缘的半导体挤出屏蔽上用胶带做标志。

②按照5.3.1.2.2指导的有关方法去除从标志处到导体铅笔状位置的半导体绝缘屏蔽。

③按照5.3.1.2.2指导的有关方法打磨电缆绝缘，按图5-3-1-29所示将电缆绝缘和半导体绝缘屏蔽的过渡带打磨光滑，保证半导体绝缘屏蔽与主绝缘之间的平滑过渡且无任何毛刺和划痕。

图5-3-1-29　剥半导体屏蔽层、打磨电缆绝缘和安装导体出线杆（单位：mm）

1—导体出线杆；2—电缆绝缘；3—半导体屏蔽层；4—半导体屏蔽层与电缆绝缘的过渡锥面；5—接地编织带；6—镀锡铜线把接地编织带绕四圈固定在铅护套上

④如图5-3-1-30所示，将下尾管升高到足够高度，将接地焊片连接在下尾管上，如图5-3-1-31所示。

4）安装半导体套管。

①用PVC带半搭盖地绕包在电缆铅笔头形区域与导体出线杆之间，形成如图5-3-1-30所示的光滑过渡。注意，绕包导体出线杆时，切勿使PVC带遮盖住导体出线杆的密封膜表面。

②用PVC带在电缆绝缘铅笔头形区域和电缆绝缘图示的范围再半搭盖地绕包，直至如图5-3-1-31所示的最大直径。最后一层的绕包方向应朝向导体顶端。

③从导体出线杆开始，在电缆绝缘表面涂硅脂，一直涂到导体下部标记处；从涂抹硅脂结束点到裸露的电缆绝缘层末端的地方涂抹氟硅脂。硅脂和氟硅脂由厂方配套提供。

图5-3-1-30　安装半导体套管（单位：mm）

1—导体出线杆；2—PVC带；3—临时绕包的PVC标记带；4—铜屏蔽线和接地焊片；5—半导体套管；**—此段涂抹硅脂

④在制造厂提供的材料内共有两个半导体套管。用清洁液将一个长的半导体管的内外表面的粉末清除干净。在半导体套管底部翻一个25mm长的翻边，然后套在电缆上并将半导体套管拉到底座上方如图5-3-1-31图注3所示位置，再把翻边翻回，挤出套管内多余的硅脂。检查电缆半导体屏蔽层和半导体套管顶部之间的电阻值，电阻值应小于10kΩ。如果大于10kΩ，则将半导体套管尾部上翻50mm并擦去硅脂，翻回套管并再次测量。

⑤在半导体套管上部临时绕包PVC胶带以起到固定作用。在离半导体套管25mm处的电缆绝缘层绕包51mm宽的PVC带，方向朝向导体出线杆。

⑥检查短的半导体套管是否有毛刺，边缘是否有损坏。如有损坏不可使用，必须更换好的。用清洁液将半导体套管内外表面清洁干净。将半导体套管翻上一个25mm的翻边并套入电缆至如图5-3-1-31图注2的指定位置。将翻边翻回后检查半导体套管之间的电阻值。电阻值应小于10kΩ。如果电阻值大于10kΩ，则将半导体套管底部上翻50mm并擦除硅脂，翻下套管重新测量阻值。

图5-3-1-31　绕包PVC胶带（单位：mm）

1—外半导体管（内径53.9mm，壁厚1mm，长127mm）；2—外半导体管顶端；3—内半导体管顶端；4—半搭盖绕包PVC胶带，最后一层向上；5—接地

⑦在半导体屏蔽层上的图示位置半搭盖绕包PVC胶带，如图5-3-1-31所示。绕包到所要求的直径，最后一层向上。胶带表面应尽可能地保持光滑。检查胶带绕包好后的尺寸，确认不超过图5-3-1-31所示的最大直径尺寸。

5）绕包V.D.G.胶带。

要求在作好准备工作后，一次完成以下的操作步骤，不可中断。

①将半导体套管翻上并将临时绕包的PVC胶带（见图5-3-1-30的图注3）拆下。不要翻下套管，以便为以后的步骤作准备。清洁半导体套管和电缆绝缘。

②按照5.3.1.2.2指导的有关方法将电缆绝缘上的任何污物和其他物质用清洁液清洁干净。从半导体套管边缘到图示V.D.G.胶带开始绕包外涂抹氟硅脂，如图5-3-1-32所示。在套管边缘处氟硅脂涂抹得较厚一点。

③在图5-3-1-32的图注1上所示位置开始半搭盖绕包V.D.G.胶带，并朝向半导体套管方向。绕包V.D.G.带到里面的一个半导体套管的边缘。在绕包胶带的过程中应始终保持一定的张力以防止松脱。

④在第一层V.D.G.胶带上涂抹氟硅脂。涂抹硅脂的方向应与V.D.G.带绕包的方向相同。这样可以使带子的边缘涂到氟硅脂。绕包第二层胶带到离上一层胶带25mm处，如图5-3-1-32所示。V.D.G.胶带的接口应在离V.D.G.带顶部的75mm区域内。

图5-3-1-32　绕包V.D.G.胶带（单位：mm）

1—V.D.G带的始端；2—应力锥；3—铝合金底座；4—最后一层V.D.G.带与已绕包好的PVC带平接；5—电缆绝缘；6—第1层V.D.G.带；7—第2层V.D.G.带末端和第3层V.D.G.带始端；8—第4层V.D.G.带末端和第5层V.D.G.带始端；9—最后一层V.D.G.带；10—内半导体套管顶端；11—外半导体套管顶端；12—头两层V.D.G.带；13—第3层和第4层V.D.G.带；14—引导管；15—引导管适配器

⑤在第二层绕包完后，在V.D.G.带上涂抹氟硅脂并将半导体套管翻边翻回，挤出多余的硅脂，清洁外半导体套管的表面。在外半导体套管的边缘硅脂涂抹得厚一点。将第三层V.D.G.胶带绕包到套管的边缘。

⑥在第三层V.D.G.胶带上涂抹氟硅脂后，绕包第四层V.D.G.带到离第三层开始处25mm的地方。同样，在第四层V.D.G.带上涂抹氟硅脂并绕包第五层V.D.G.带到PVC带的边缘。继续绕包V.D.G.带直至图5-3-1-32所要求的直径尺寸（V.D.G.带绕包的层数取决于电缆的绝缘尺寸和要求绕包后的直径尺寸）最后一层V.D.G.带应朝向导体出线杆方向。

⑦绕包V.D.G.带结束时，将其末端打两个结。打结处应在第一层V.D.G.带的上方。再朝上导体的方向绕包一层PVC带，以起固定作用，并打双结。

6）安装终端。必须特别注意，安装终端前首先应该检查并确认下尾管内已安装了O型密封圈。

①将带有排放阀的压力表装入终端球阀组件中，检查终端内绝缘油的压力是否符合制造厂规定的要求。

②将终端上的铝制固定环和O型环拆除。不要拆除密封圈，否则会导致漏油。

③用绳索将终端瓷护套绑好后，引导到准备好的电缆末端上，终端上方应留出足够的空间以便将铝管从终端内顶出。

④如图5-3-1-32所示，将引导管适配器装入导体出线杆的顶部。

⑤从导体出线杆顶端到安装底座，在缠有胶带的电缆上涂抹氟硅脂。旋转引导管两整圈以便使内部密封膜与引导管脱离。旋转时切勿推拉引导管，否则会引起绝缘油外渗。

⑥将终端吊装到电缆末端的导体出线杆以上50～100mm处暂时停止。从引导管下端去掉塑料帽、软管夹和开口加强板。降低终端，并且把引导管套在适配器上。

⑦缓慢地将终端下降到电缆末端，切勿用力按压终端。在安装中及安装完毕应检查油压是否符合制造厂的规定。当终端完全安装好后，引导管将被顶出，管内可能有少许绝缘油。如果安装中压力超过规定值，可慢慢地排放少量绝缘油（用排放阀门）以降低油压至（或低于）规定值。

⑧用螺栓把终端拧紧在安装底座上。

⑨取掉引导管适配器。

⑩将屏蔽罩装到导体出线杆上。

将下尾管及O型密封圈用螺栓拧在终端安装底座上。

将入口盘底部的电缆外层绕包聚丁烯胶带，直达到入口罩的尺寸。将入口法兰盘安装到入口罩上。

将线夹装到连接导体出线杆上。安装前把防氧化材料涂于线夹和导体出线杆上。

擦净安装过程中泄漏的油脂。

5.3.1.4 110kV及以上交联聚乙烯绝缘电缆中间接头的制作

5.3.1.1已经介绍了110kV及以上交联电缆中间接头有绕包型、模塑型和预制型三种结构类型。在早期，绕包型、模塑型和预制型中间接头都有一定市场，之后随着预制型中间接头的开发和成熟，预制型中间接头已成为主要的选择。另外，由于绕包型中间接头的备料容易、工艺简单，作为应急检修用，绕包型中间接头还会有一定市场。因此，本节将分别介绍预制型中间接头和绕包型中间接头的制作过程和方法。对于目前已经很少使用的模塑型中间接头的制作过程和方法，这里就不再介绍了。

110kV及以上交联电缆预制型中间接头有两种典型结构——组装式预制型中间接头和整体预制型中间接头，而且在目前和今后的一段时间内，国内用得较多的是后者。因此，本节将以整体预制型中间接头为例介绍预制型中间接头的制作过程和方法。组装式预制型中间接头的安装可以参照整体预制型中间接头和5.3.1.3.2“采用弹簧压紧装置的终端的制作”方法进行。

直通接头与绝缘接头的制作方法基本相同，差别仅在于电缆绝缘屏蔽层的处理。下面我们介绍的中间接头的制作方法中，预制型中间接头例举的是直通接头，绕包型中间接头例举的是绝缘接头。

另外，不同制造厂的产品的结构和尺寸也会有些不同，但他们的差异不会很大，安装方法也是类同的。

5.3.1.4.1 预制型中间接头的制作

这里列举的是美国某公司在我国制作的110kV单芯、铜导体、皱纹铝护套交联聚乙烯绝缘电缆整体预制型直通中间接头的制作方法。

（1）安装方法概述。

图5-3-1-10给出了整体预制型中间接头的结构。这种接头的半导电内屏蔽、主绝缘、应力锥和半导电外屏蔽都已在制造厂内预制成一个整体。现场安装时，只要将整体的接头预制件套在电缆绝缘上即成，在安装过程中，中间接头预制件和电缆绝缘的界面暴露的时间较短，接头工艺简单，安装时间也缩短。

图5-3-1-33示出美国某公司的110kV整体预制型中间接头的预制件结构。下面将介绍它的安装方法。

图5-3-1-33　110kV整体预制型直通中间接头的预制件

1—导电应力锥；2—接头绝缘；3—导电外屏蔽；4—导体屏蔽；
L=775；A=41.88～91.75mm；B=163～170mm

（2）安装工序^[3]。

1）准备工作。

按照5.3.1.2.2的有关规定准备安装材料和施工工具。

2）电缆准备和剥切。

①按照5.3.1.2.2指导的有关方法预热电缆并校直电缆。

②将电缆Ⅰ和Ⅱ放置在最后安装位置，定准接头中心后切断电缆。注意，电缆断面必须与电缆轴线正交。

③按图5-3-1-34所示尺寸分别剥除两段电缆的外护套和金属屏蔽。

图5-3-1-34　剥除外护套和金属屏蔽（单位：mm）

1—电缆外护套；2—金属屏蔽；3—接头中心位置

④按图5-3-1-35所示尺寸分别剥除两段电缆的半导电屏蔽并切削半导电屏蔽与电缆绝缘的过渡锥面。

⑤根据导体连接的方法确定电缆导体的剥切长度A（压接为90mm，焊接为100mm）。不过这里在按确定的尺寸切断绝缘层后暂将绝缘保留下来（切断但不剥掉绝缘），只是将电缆Ⅰ的绝缘端部削一个长80mm的过渡倒角，如图5-3-1-36所示。

图5-3-1-35　剥除半导体屏蔽（单位：mm）

1—半导体屏蔽；2—电缆绝缘；3—过渡锥面；**—电缆绝缘打磨范围

⑥在两根电缆上从端头开始量取400mm长，用一尼龙线在屏蔽上刻一小槽作为后面接头套定位的标志。注意不要将屏蔽层切断，具体尺寸的规定如图5-3-1-36所示。

⑦在电缆Ⅱ上套入一根热收缩管C，在电缆Ⅰ上套入热收缩管A和B。注意，热收缩管的位置不能套错，如图5-3-1-37所示。

3）打磨及清洗电缆。

①按照5.3.1.2.2指导的有关方法打磨两段电缆绝缘，打磨的范围在图中已有指示。打磨后，半导电端部边缘可能会有些不平齐，这并没有关系。

②用清洁剂清洗两段电缆的电缆绝缘和半导体屏蔽。图5-3-1-37指出了要求清洁的范围，同时每段电缆的外护套也要清洁，以防止半导体颗粒污染电缆绝缘。

4）涂刷半导电漆。在电缆Ⅰ和电缆Ⅱ距各自端部330mm处的绝缘上包绕乙烯塑料带做标志（见图5-3-1-37），将乙烯塑料带与半导电屏蔽之间的绝缘以及最少25mm长的半导电屏蔽表面均匀涂满半导电漆，待半导电漆干后，撕去乙烯塑料带，确保半导电漆的边缘光滑和整齐。

图5-3-1-36　剥切电缆导体（单位：mm）

1—半导体屏蔽；2—电缆绝缘；3—定位标记

图5-3-1-37　套热收缩管和涂刷半导电漆（单位：mm）

1—热收缩管“C”；2—热收缩管“A”和“B”；3—乙烯塑料带（标志）；**—用清洁剂清洗的范围

5）套入橡胶预制件。橡胶预制件是工厂预制的，它内面包含有两个应力锥、增强绝缘及内外屏蔽层。橡胶预制件的套入需借助于制造厂提供的专用设备和工具（或用户根据制造厂要求自制），主要有电缆夹、接头夹、配合板、手动绞车及钢缆、钩子等。接头夹和配合板如图5-3-1-38所示。

图5-3-1-38　套橡胶预制件的专用工具——接头夹和配合板

1—配合板；2—接头夹；3—接地调整片

①根据应力锥背部标明的橡胶预制件截面，按表5-3-1-3的规定调整配合板到定位孔的距离。

表5-3-1-3　调整配合板定位孔的规定

②如图5-3-1-39所示，在电缆Ⅰ上，距离电缆端头至少1200mm处安装并固定电缆夹。在电缆夹前放置绞车装置，并将固定钩子挂在电缆夹上，接头夹通过配合板固定在橡胶预制件上，用绞车拉紧钢缆，直到活动钩子碰到接头夹时将钩子挂在接头夹上。

③在电缆Ⅰ上按图示方向涂抹润滑脂。若是绝缘接头，则将橡胶预制件上露出绝缘的一端先套进电缆，运用绞车装置将橡胶预制件拉到金属屏蔽处。松开钢缆，移去钩子、夹子等装配工具。

6）导体连接。导体的连接分两种方式：一种是压接，另一种是焊接。由于橡胶预制件是预制的，因此对导体连接的尺寸要求比较严格。连接方式不同，绝缘剥切尺寸也不同。

图5-3-1-39　套入橡胶预制件（单位：mm）

1—接头夹；2—配合板；3—橡胶预制件；4—钢丝绳；5—手动绞车；6—电缆夹；7—固定钩；**—此段涂润滑剂

①剥除原先[工序第2）⑤条]切断的绝缘，露出导体，用钢丝刷子将导体表面杂物清理干净。

②如果采用压接方式，应及时将清理好的导体插入连接管。压接前应先检查两段电缆的绝缘之间的尺寸L，L不可超过200mm，否则必须重新组装。压接应从靠近压接标志线的位置（中间位置）开始，然后分别向两边进行，如图5-3-1-40所示。压接完毕后再次检查两绝缘之间的尺寸L，这时L不可超过220mm，否则必须重新组装。压接结束后，用锉刀和砂纸将压模留下的锐边打磨掉，再用干净布擦净附着的铜屑。

图5-3-1-40　导体压接连接

1—连接管；2—压接标志线；3—橡胶预制件；L—检查尺寸，L≤220mm

③如果采用焊接方式，如图5-3-1-41所示，应在两段电缆靠近导体的绝缘层、屏蔽和橡胶预制件上包绕铝箔，防止焊接高温和火焰损伤它们。电缆导体完成焊接后，应检查焊接完后两段电缆绝缘之间的距离L，L不可超过220mm，否则必须重新组装。然后锉光焊接区，以保证能适合散热器的安装，最后移去铝箔。

7）安装散热器（散热片）。如图5-3-1-42所示，散热器安装在两电缆绝缘之间的连接导体上，散热器用张力自锁弹簧固定，弹簧外再包绕两层带材。

8）橡胶预制件定位。

①清洗电缆绝缘及散热器外表面，并均匀涂抹上润滑脂。

②在电缆Ⅱ上，距离电缆导体中心位置至少760mm处安装并固定电缆夹。在电缆夹前放置绞车，利用配合板将接头夹固定在橡胶预制件上，用固定钩子钩住电缆夹，活动钩子钩住接头夹，摇动绞车装置将橡胶预制件拉回到定位标志正中位置，如图5-3-1-43所示。注意，如果橡胶预制件拉动超出了定位标志，则必须使用组装工具重新就位。

9）橡胶预制件的接地。

①橡胶预制件的接地均采用12#接地线。将1150mm长的接地线绑扎焊牢在电缆Ⅰ的金属屏蔽上，将500mm长的接地线绑扎焊牢在电缆Ⅱ的金属屏蔽上。然后分别将两根接地线的另一端接到橡胶预制件两端的接地眼上，如图5-3-1-44所示。

图5-3-1-41　导体焊接连接

1—焊接连接；2—橡胶预制件；
**—此处包绕铝箔；***—此处锉光焊接区；L—检查尺寸，L≤220mm

图5-3-1-42　安装散热器

1—连接管；2—自锁弹簧和带材；3—散热器；4—橡胶预制件；**—此段为清洁和润滑区域

图5-3-1-43　套入橡胶预制件（单位：mm）

1—接头夹；2—配合板；3—橡胶预制件；4—钢丝绳；5—手动绞车；6—电缆夹；7—固定钩；8—金属屏蔽；9—定位标志

②在橡胶预制件两侧应力锥台阶上包绕胶黏带形成斜坡，如图5-3-1-44所示。

③如果是绝缘接头，则在橡胶预制件屏蔽中止侧（露出绝缘上）围着接头外屏蔽边缘包绕几层绝缘带材，如图5-3-1-44所示。

10）恢复外护套。外护套的恢复采用了三根内表面涂了热熔胶的热收缩管材。

①用砂布将两侧电缆距离外护套口130mm长的外护套打毛，并清洁表面。

②将用砂布打毛的外护套区段加热15s。注意，不要烧伤电缆。

③将热收缩管C从电缆Ⅱ存放位置移出，拉到把橡胶预制件的边缘盖住。从靠近接头中心位置的边缘开始向另一端加热，如图5-3-1-45所示，从右向左加热，收缩热缩管C。

④同收缩管C一样，移出热收缩管B，从左向右加热收缩。

⑤最后移出热收缩管A，置于接头的中心，从中心向两端加热收缩固定，如图5-3-1-45所示。

注意热收缩加热要均匀，不要总在一个地方烘烤加热。为了保证密封，应施加足够的热量，使热熔胶熔化并挤出管口。

外护套恢复完毕，电缆接头安装结束，待热收缩件冷却后才能移动和试验。

图5-3-1-44　橡胶预制件的接地（单位：mm）

1—接地线（长1150mm）；2—接地线（长500mm）；3—接地眼；4—橡胶预制件；5—铜编织带；6—胶黏带；7—包绕胶黏带形成斜坡；8—高压绝缘带（仅对绝缘接头）

图5-3-1-45　恢复外护套

1—热收缩管C；2—热收缩管B；3—热收缩管A

5.3.1.4.2 绕包型中间接头的制作

这里列举的是日本某公司在我国制作的110kV单芯、铜导体、皱纹铝护套交联聚乙烯绝缘电缆绕包型绝缘中间接头的制作情况。

（1）安装方法概述。

图5-3-1-2给出的绕包型中间接头的半导电内屏蔽、主绝缘、应力锥和半导电外屏蔽都是在安装时用规定的带材现场绕包的。工艺并不复杂，安装绕包的时间很长。下面将介绍它的安装方法。

（2）安装工序。

1）准备工作。按照5.3.1.2.2的有关规定准备安装材料和施工工具。

2）电缆准备和剥切。

①按照5.3.1.2.2指导的有关方法预热电缆并校直电缆，校直电缆的长度应大于1300mm。

②将被连接的两段电缆放置在最后安装位置，两段电缆在接头中心位置上重叠200～300mm，如图5-3-1-46所示。

图5-3-1-46　电缆就位（单位：mm）

③按5.3.2.2指示的有关搪铅的方法在铝护套表面做好搪铅的底工并按图5-3-1-47所示尺寸分别剥除两段电缆的外护套。

图5-3-1-47　剥除外护套和金属屏蔽（单位：mm）

1—接头中心位置；2—半导电绝缘屏蔽；3—铜编织带；4—铜线；5—搪铅的底工；6—铝护套；7—铝焊

④定准接头中心后切断电缆。注意，电缆断面必须与电缆轴线正交。按图5-3-1-48所示尺寸分别剥除两段电缆的半导电屏蔽，并切削半导电屏蔽与绝缘的过渡锥面。

图5-3-1-48　剥除半导体屏蔽（单位：mm）

1—接头中心位置；2—半导体内屏蔽；3—电缆绝缘；4—半导体外屏蔽；5—半导体带；6—半导体膨胀带；7—铜编织带；8—铜线；9—铝护套

⑤把经过清洁的金属外壳、绝缘法兰、密封圈等部件按顺序套在电缆两端，如图5-3-1-49所示。套入过程必须十分小心，不要损坏或弄脏导体。

图5-3-1-49　套入金属外壳、绝缘法兰、密封圈等部件

1—金属外壳；2—成型密封圈；3—防蚀罩；4—绝缘法兰；5—O型密封圈；6—电缆

3）打磨及清洗电缆。

①按照5.3.1.2.2指导的有关方法打磨两段电缆绝缘。

②用清洁剂清洗两段电缆的电缆绝缘和半导体屏蔽。同时，每段电缆的外护套也要清洗，以防止半导体颗粒污染电缆绝缘。

图5-3-1-50　导体压接连接（单位：mm）

1—连接管；2—电缆导体；3—电缆绝缘

4）导体连接。

①用钢丝刷子将露出的导体表面杂物清理干净，及时将清理好的导体插入连接管。

②压接应从中间位置开始，然后分别向两边进行，如图5-3-1-50所示。在首次压接时，应将导体推向中间，防止让导体滑出连接管。两次压接的边缘应有2～3mm重叠。

③压接结束后，用锉刀和砂纸将压模留下的锐边打磨掉，再用干净布擦净附着的铜屑。

5）绕包。

①绕包前，再次用清洁剂清洗导体连接管、两段电缆的电缆绝缘和半导体屏蔽。用清洁布擦拭时，必须严格从绝缘向半导体层方向擦拭，防止碳粒沾污绝缘表面。在确认绝缘表面上没有灰尘、金属颗粒或碳粒时才可以开始绕包。

②首先在导体连接管上半搭盖（1/2重叠）绕包一层C带（半导体带），如图5-3-1-51（a）所示。C带的两端应与导体屏蔽连接。

③在电缆上安装绕包机。按图5-3-1-51（b）所示的方法，用规定的张力将规定的F—Co带绕包在电缆绝缘上。

图5-3-1-51　接头的绕包（单位：mm）

（a）导体连接管上绕包半导体带；（b）接头的绝缘绕包
1—电缆绝缘；2—导体屏蔽；3—C带半搭盖；4—C带绕包顺序；A=8～12mm

图5-3-1-52　接头A侧的外屏蔽绕包（单位：mm）

1—搪铅的底工部；2—铜纤维编织带；3—铜线；4—C带半搭盖1层；5—铜编织带；6—铅带；7—C带半搭盖1层，紧紧绕包；8—C带半搭盖1层；
9—F-Co带，No31，t=0.5；10—标志；11—支撑环

④接头的外屏蔽绕包。

a.在接头A侧（见图5-3-1-52）按以下顺序操作：ⓐ在接头A侧的应力锥上安装一个支撑环，如图5-3-1-52所示；ⓑ半搭盖（1/2重叠）绕包一层C带（半导体带）；ⓒ在应力锥斜面上用较大的张力再半搭盖（1/2重叠）绕包一层C带（半导体带），以给斜面较大的压力；ⓓ在应力锥斜面上半搭盖（1/2重叠）绕包一层铅带；ⓔ用2mm2的编织铜线以50～80mm的间距交叉绕包并在交叉点上焊接；ⓕ半搭盖（1/2重叠）绕包一层C带（半导体带），盖住铅带；ⓖ在接头A侧的应力锥斜面上用t=0.5mm的节距绕包31号F-Co带达到3mm的厚度。在支撑环的上面的厚度应为6mm。在进行这种绕包前，用PVC带在离边缘前110mm处做临时标记。

b.在接头B侧（如图5-3-1-53所示）的施工顺序如下：ⓐ半搭盖（1/2重叠）绕包一层C带（半导体带）；ⓑ在应力锥斜面上用较大的张力再半搭盖（1/2重叠）绕包一层C带（半导体带），以给斜面较大的压力；ⓒ在应力锥斜面上半搭盖（1/2重叠）绕包一层铅带；ⓓ用2mm2的编织铜线以50～80mm的间距交叉绕包，在交叉点上焊接并与电缆的铜线焊接在一起；ⓔ半搭盖（1/2重叠）绕包一层C带（半导体带），盖住铅带；ⓕ用t=0.5mm的节距绕包31号F-Co带；ⓖ半搭盖（1/2重叠）绕包二层Vul-co带。

图5-3-1-53　接头的外屏蔽

1—C带半搭盖1层；2—Vul-Co带半搭盖2层；3—F-Co带，No31，t=0.5；4—2mm2铜编织带；5—铅带；6—C带半搭盖1层；7—铜线（焊接）；8—支撑环；9—标志带

6）安装金属外壳。

①移动金属外壳绝缘法兰到接头上，用力矩板头按规定的力矩拧紧螺栓。

②按5.3.2.2指示的方法在金属外壳两端与电缆铝护套（前面已准备好的搪铅的底工部）搪铅。

图5-3-1-54　接头外壳的安装（单位：mm）

1—电缆外护层的半导电涂层；2—电缆外护层；3—F-Co带半搭盖3层；4—保护盖；5—防蚀罩；6—铝护套；7—搪铅的底工部；8—绝缘法兰

③将防蚀罩移到绝缘法兰上，在防蚀罩边缘半搭盖绕包3层2号F-Co带。

④按图5-3-1-54所示，在金属外壳的有关部位绕包防护带。