生产现场是包装企业生产组织结构的基础层次，现场管理水平的高低直接影响企业的产品质量、消耗和效益。随着近几年国内包装市场竞争日趋加剧，许多企业为提高产品质量、降低成本、提高生产效率，采用现场5S管理，在现场中对人员、机器、材料、方法和环境等生产要素进行有效的管理。

所谓现场“5S”管理是指对生产现场各生产要素所处状态不断地进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和提高素养（Shitsuke）的活动，由于这5个词日语的罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。

（一）现场5S管理的起源与发展

现场5S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法和环境等要素进行管理，这是日本企业一种独特的管理模式。1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅确保作业空间和安全；后因生产和品质控制的需要又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁和素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展；1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，日本产品品质得以迅速提升，奠定了其经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认同。随着世界经济的发展，这套管理方法又被加上安全（Safety），而成为现在的“6S”；根据企业进一步发展的需要，有的企业再增加了节约（Save），即形成了“7S”；有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）和坚持（Shikoku），形成“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，其最本质的核心依然是“5S”。

（二）现场5S管理的含义

1.整理

“整理”不仅仅是我们平常所说的把东西整理好，更多的意思是指将工作场所的所有物品区分为有必要与不必要，把二者明确、严格地区分开来，并将不必要的东西尽快处理掉。目的在于：腾出工作用空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2.整顿(www.daowen.com)

把必要的物品依规定定位、定量、整齐放置，必要时进行有效的标识。目的在于：使工作场所一目了然，营造整齐的工作环境，减少找寻物品的时间，提高效率。

3.清扫

将工作场所内看得见与看不见的地方彻底清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。目的在于：培养全员讲卫生的习惯，创造一个干净、清爽的工作环境，以稳定品质，减少工业伤害。

4.清洁

通过制度化和定期检查，维持上述3S的成果，并使之规范化、标准化，目的是维持、巩固前面3S的成果。

5.素养

培养员工的素质修养，弘扬自律精神和养成自觉从事5S的良好习惯。目的在于：培养员工在日常工作中的良好习惯，遵守规则，营造团队精神。