1.旧机床再制造的背景

我国军队装备修理分队配备有大量的加工设备，几十年来，这些设备为装备的维修保障做出了突出的贡献。然而，由于这些加工设备中的大多数机床是20世纪60～80年代生产的，经过几年的长期服役已经严重老化，机械系统因磨损、划伤，精度显著下降。另外，现有机床的电气系统和控制系统落后、自动化程度低、元器件老化而故障率高。使用这些机床对操作人员要求高，新战士难以掌握，加工零件的废品率高。这种状况使得维修部队承担装备维修加工和制配的能力下降，加工制配能力低直接影响装备的修理周期，在战场抢修时可能成为制约维修保障的瓶颈问题。新装备与现有旧装备相比，技术含量高、形状复杂、尺寸精度和表面粗糙度要求高的零件大量增加，对部队加工制配能力提出了新的要求。全部或部分购置新的数控机床需要巨额资金，成本太高，并将使原有机床进一步闲置而造成极大的浪费。因此，有必要探寻一条既经济又能有效提升维修部队加工制配能力的路线。图11-15所示为废旧的机床。

图11-15 废旧的机床

2.旧机床再制造工艺

（1）旧机床再制造总的原则 在保证再制造机床工作精度及性能提升的同时，兼顾一定的经济性。具体来讲，就是从技术角度对老旧机床进行分析，考察其能否进行再制造，其次要看这些老旧机床是否值得再制造，再制造的成本有多高，如果再制造成本太高，就不宜进行。如果机床床身已经发生严重破坏，出现裂纹甚至发生断裂，这样的机床就不具备再制造的价值，必须回炉冶炼。机床主轴如果发生严重变形，主轴箱也已无法继续使用，则也不具备再制造的价值，虽然这类机床可通过现有的技术手段将其恢复，但再制造的成本较高，一般企业不会采用。

（2）旧机床再制造工艺流程

1）再制造可行性评估。再制造可行性评估是从技术的角度对需要再制造的设备进行分析，分析设备失效的原因和关键零部件失效的原因。从零部件的材料、性能、受力情况等方面进行分析，提出关键零部件再制造可行性报告及整机再制造可行性报告。

2）再制造经济性分析。再制造经济性分析是在可行性分析的基础上，主要从经济角度进行分析，根据企业需要来确定再制造的目标。

3）再制造技术设计。根据再制造的目标，确定具体采用的技术手段，包括采用何种技术手段恢复机床工作精度，采用什么技术提高机床传动精度以及选用哪一类型的数控技术等，确定具体的技术指标，使得再制造产品在有限的经费内，比原设备在技术性能上有所提升。(www.daowen.com)

4）再制造工艺设计。制订再制造工艺，包括对原有设备拆解、零件清洗、技术测量、鉴定、分类；对待修零件再制造，对由于技术提升不适用的零部件进行更换；设计、加工新零件对应的连接件等。

5）再制造质量控制与检验。采用先进的技术手段对再制造零部件进行再制造，严格遵守相应的技术操作规范，然后再进行组装，对整机进行检验，检验时按国家标准执行，与新出厂的产品要求一样，最后还要进行实际加工检验。

6）技术培训、配套服务。用户希望得到除了再制造机床之外，还包括人员培训、机床质量保证、备件供应以及长期技术支持等在内的各种配套服务。

（3）旧机床再制造的内容 机床数控化再制造是一条符合国家产业政策且又可行的途径，近年来，我国已开始对机床数控化改造的研究，并且已取得了十分显著的经济效益。

机床数控化再制造的实现，主要表现在以下三个方面：

1）机床机械精度的恢复与提升。随着机床服役时间的增加，机床主要零部件，包括导轨、小拖板、轴承座等部位都出现不同程度的磨损。为确保零件加工精度要求，需要对机床进行翻修来恢复机床的机械精度。

2）机床运动精度的恢复与提升。机床数控化对机床运动精度的要求与普通机床的大修是有区别的，整个机床运动精度的恢复与机械传动部分的改进，需要能够满足数控机床的结构特点和数控加工的要求。

3）机床控制精度的提升。目前，我国自行研制的经济型数控系统，大多采用步进电动机作伺服系统，其步进脉冲当量多为0.01mm，实际加工出的零件综合误差可以做到≤0.05mm，其控制精度比手工操作高得多，选择合适性价比的数控系统以及相应的伺服系统尤为重要。