1.钻孔

（1）钻床

1）台式钻床简称台钻，是一种小型机床，安放在钳工台上使用。其钻孔直径一般在ϕ12mm以下。由于加工的孔径较小，台钻主轴转速较高，最高时每分钟可近万转，故可加工1mm以下的小孔。主轴转速一般用通过改变V带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给运动由手完成。台钻小巧灵便，主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工加工中用得最多。

2）立式钻床简称立钻，一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。常用的有ϕ25mm、ϕ35mm、ϕ40mm、ϕ50mm等几种。

立钻主要由机座、立柱、主轴变速箱、进给箱、主轴、工作台和电动机等组成。主轴变速箱和进给箱与车床类似，分别用以改变主轴的转速与直线进给速度。钻小孔时，转速需高些；钻大孔时，转速应低些。

钻孔时，工件安放在工作台上，通过移动工件位置使钻头对准孔的中心。

3）摇臂钻床用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。它有一个能绕立柱旋转的摇臂。主轴箱可以在摇臂上作横向移动，并随摇臂沿立柱上下作调整运动。刀具安装在主轴上，操作时能很方便地调整到需钻削的孔中心位置，而工件不需移动。摇臂钻床加工范围广泛，在单件和成批生产中都可采用。

4）深孔钻床是专门化机床，专门用于加工深孔，例如加工枪管、炮管和机床主轴等零件的深孔。这种机床加工的孔较深，为了减少孔中心线的偏斜，加工时通常是由工件转动来实现主运动，深孔钻头并不转动，只作直线的进给运动。此外，由于被加工孔深而且工件往往又较长，为了便于排除切屑及避免机床过于高大，深孔钻床通常是成卧式的布局。因此，深孔钻床的布局与车床类似。在深孔钻床中备有切削液输送装置（由刀具内部输入切削液至切削部位）及周期退刀排屑装置。

5）微孔钻床是专门用于加工微型孔的钻床，这种钻床具有精确的自定心系统，保证在钻削过程中，钻头不致损坏。

（2）钻头

1）麻花钻是钻孔的主要工具。直径小于ϕ12mm时一般为直柄钻头，大于ϕ12mm时为锥柄钻头。

麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。前端的切削部分有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角称为锋角，其值为2Φ₀=116°～118°。两个顶面的交线称为横刃，钻削时作用在横刃上的轴向力很大。故大直径的钻头常采用修磨的方法缩短横刃，以降低轴向力。导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。

麻花钻的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。

锥柄可以直接装入钻床的主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装。直柄钻头则用钻夹头安装。

2）模具零件的小孔，可用精孔钻加工。精孔钻用麻花钻修磨而成。其特点是切削刃两边磨出顶角为8°～10°的修光刃，同时磨出60°的切削刃。在低的切削速度（2～8m/min）和较小进给量（0.1～0.2mm/r）下进行扩孔。扩孔余量一般为0.1～0.3mm。尺寸精度可达IT7～IT8，表面粗糙度值Ra可达0.4～1.6μm。

3）小孔钻头用来钻削小孔或微孔。

（3）钻孔方法 钻床钻孔时，钻头旋转（主运动）并作轴向移动（进给运动）。

由于钻头结构上存在一些缺点，如刚性差、切削条件差，故钻孔精度低，尺寸公差等级一般为IT12左右，表面粗糙度值Ra为12.5μm左右。

1）钻孔前的准备。钻孔前，工件要划线定心，在工件孔的位置划出加工圆和检验圆，并在加工圆和中心冲出样冲眼。

根据孔径大小选取合适的钻头，检查钻头主切削刃是否锋利和对称，如不合要求，应认真修磨。装夹时，应将钻头轻轻夹住，开车前检查是否放正，若有摆动，则应纠正，最后用力夹紧。

2）工件的安装。对不同大小与形状的工件，可用不同的安装方法。一般可用机用平口钳等装夹。在圆柱形工件上钻孔，可放在V形块上进行，亦可用机用平口钳装夹。较大的工件则用压板螺钉直接装夹在机床工作台上。(www.daowen.com)

在成批和大量生产中，钻孔时广泛应用钻模夹具。

3）钻孔操作。按划线钻孔时，应先对准样冲眼试钻一浅坑，如有偏位，可用样冲重新冲孔纠正，也可用錾子錾出几条槽来纠正。钻孔时，进给速度要均匀，将要钻通时，进给量要减小。钻韧性材料要加切削液。钻深孔（孔深L与直径d之比大于5）时，钻头必须经常退出排屑。

钻床钻孔时，当孔径大于ϕ30mm时，亦需分两次钻出。

2.扩孔和铰孔

用扩孔钻对已经钻出的孔作扩大加工称为扩孔。扩孔所用的刀具是扩孔钻。扩孔钻的结构与麻花钻相似，但切削刃有3～4个，前端是平的，无横刃，螺旋槽较浅，钻体粗大结实，切削时刚性好，不易弯曲。扩孔尺寸公差等级可达IT9～IT10，表面粗糙度值Ra可达3.2μm。扩孔可作为终加工，也可作为铰孔前的预加工。

铰孔是孔的精加工。铰孔可分为粗铰和精铰。精铰加工余量较小，只有0.05～0.15mm，尺寸公差等级可达IT7～IT8，表面粗糙度值Ra可达0.8μm。铰孔前工件应经过钻孔-扩孔（或镗孔）等加工。

铰孔所用刀具是铰刀。铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，手用铰刀为直柄，工作部分较长。机用铰刀多为锥柄，可装在钻床、车床或镗床上铰孔。铰刀的工作部分由切削部分和修光部分组成。切削部分呈锥形，担负着切削工作；修光部分起着导向和修光作用。铰刀有6～12个切削刃，每个刀刃的切削负荷较轻。

铰孔时选用切削速度较低，进给量较大，并要使用切削液。铰铸铁件用煤油，铰钢件用乳化液。

锥铰刀用以铰削锥度为1∶50的定位销孔。对于直径较小的锥销孔，可先按小头直径钻孔；对于直径大而深的锥销孔，可先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰削。

在铰削的最后阶段，要注意用锥销试配，以防将孔铰大。孔铰好之后，要清洗干净。锥销放进孔内，用手按紧时，其头部应高于工件平面3～5mm，然后用铜锤轻轻敲紧。装好的锥销其头部可以略高于工件平面；当工件平面与其他零件接触时，锥销头部则应低于工件平面。

3.锪孔与锪平面

在孔口表面用锪钻加工出一定形状的孔或凸台的平面，称为锪削，如图8-7所示。锪削又分锪孔和锪平面示。锪削又分锪孔和锪平面。

圆柱形埋头孔锪钻的端刃起主要的切削作用，周刃作为副切削刃起修光作用。为了保持原有孔与埋头孔同心，锪钻前端带有导柱，与已有的孔滑配，起定心作用。

锥形锪钻顶角有60°、75°、90°及120°四种，其中90°的用得最广泛。锥形钻有6～12个刀刃。

图8-7 锪削工作

a）锪圆柱形埋头孔 b）锪锥形埋头孔 c）锪凸台的平面

端面锪钻用于锪与孔垂直的孔口端面（凸台平面）。小直径孔口端面可直接用圆柱形埋头孔锪钻加工，较大孔口的端面也可另行制作锪钻。

锪削时，切削速度不宜过高，锪削时需加润滑油，以免锪削表面产生径向振纹或出现多棱形等质量问题。