在所有模拟软件中，其结构大致都包括前处理（几何模型设定）、网格划分、参数设定、计算（流动场、温度场、应力场）、后处理和数据库等模块。

（1）前处理 前处理的任务主要是处理几何模型，通过自身三维建模功能，或者通过数据接口，导入压铸模各功能模块、铸件、浇注系统等，分别标识，进行装配。还可以设定排气道，设置示踪粒子、虚拟热电偶等。

（2）网格划分 对充型、凝固过程及应力应变进行数值计算，首先要对计算域进行离散化处理，即划分网格。有些软件将网格划分与前处理放在一起。由于网格划分的结果将直接影响模拟精度以及运算时间，比较重要；而且，将复杂的压铸零件、模具等剖分出合适的网格是个难点。所以将网格划分单独作为一个模块是必要的。

网格剖分时需要选择适当的网格尺寸，薄壁处网格需要加密，尺寸小；厚大部位可以适当放大网格尺寸，得到相当稀疏的网格，从而控制网格总数。另外，为了提高计算精度，六面体的网格相对比较好；相邻网格的尺寸变化不宜太大；单个网格的各个轴向尺寸比不宜过大，防止出现针状网格。在网格划分结束后，需要检查一下网格质量，保证网格剖分正确有效。(www.daowen.com)

（3）参数设定及计算 在网格处理完毕后，即可设定合金液、模具、冷却系统等的参数，包括材料、初始温度等信息；不同材料之间的热传导系数，与空气及周边环境的传热条件；压铸机的选择，一、二级压射的速度大小及转换点设定；p-Q²图校核；整个压射周期的动作设定，包括动、定模、抽芯块的开合模顺序，涂料喷涂过程，冷却系统的开闭时间等；对于压铸等连续生产过程，需要了解经过多次循环后，模具达到热平衡后金属液在模具内的充型、凝固状况，此时的模具温度分布是型腔表面温度较高，而周边温度低的状况，无法直接设定，需要软件经过多个循环过程的计算，自动形成，所以需要设定多个循环过程；最后，一般软件均需要设定存储充型、凝固过程中的节点数据，如每隔5%存储一个结果。

（4）后处理 计算机模拟的结果是一堆电脑数据，需要后处理将这些庞大的数据翻译成流动场、温度场、应力场以及缺陷数据图片。一般通过对数据的可视化处理，以计算机图形、视频的方式，直观、方便查看模拟结果，包括线图、二维图形、三维图形以及动画等形式。用到的技术有旋转、剖视、透视等，这些技术可组合运用，方便追踪、查看计算域内各处的温度、速度、压力和应力情况。

（5）数据库 数据库也是模拟软件的重要部分。数据库可包含各种金属材料的热物性特性参数；各种材料间的热传导系数；甚至压铸机的相关参数；以及一些重要的经验数据。一般，模拟软件还可以对数据库进行编辑，增加或自建数据库，方便使用者丰富数据库。