（1）锌合金的熔炼工艺特点

1）为了防止锌合金的“老化”，除了选用高纯度的新材料外，还应严格控制熔炼过程，防止有害杂物混入；对回炉料的成分及有害杂质应经化验分析，确定其含量后才能投入使用，混杂在回炉料中的铁及其他杂质要清除掉。

2）锌的沸点低，易蒸发，易氧化。锌过热时，对组织和力学性能均有影响，故要严格控制熔炼温度，一般为440～480℃范围内，并且还应加有覆盖剂。

3）先加入熔点较高的铝锭、铝铜中间合金，然后加入回炉料和锌，并撒上一层20mm厚的覆盖剂，最后用钟罩压入镁锭，除去覆盖层，用占料重0.25%～0.3%的精炼剂精炼，除渣后浇成铸锭或转保温炉待用。

（2）铝合金的熔炼工艺特点

1）当用金属锭及中间合金熔炼时，首先是装入金属锭，然后再装入中间合金。当用预制合金锭、回炉料熔化时，则首先是装入此类炉料，然后再装入为调整化学成分所需加入的金属锭或中间合金；对于一些易于损耗、熔点低的炉料，应该在熔炼末期加入，如镁和锌，它们是在其他炉料熔化完以后，于温度达到690～700℃时加入。

2）炉料装入后，即开始了各种炉料的熔化过程，在这个过程中应尽量缩短熔炼时间，并严格控制炉温，以防止合金液过热，因为熔炼时间越长，合金液过热度越高，合金液吸气和氧化将加剧。特别是采用坩埚炉熔炼或保温时更应注意。压铸用铝合金要在熔剂的保护下进行熔炼和保温，以防合金液吸气和产生氧化夹杂物。

3）为了除去合金液中的气体和氧化夹杂物，铝合金熔炼过程中要进行精炼。目前广泛使用各种无公害的精炼剂。(www.daowen.com)

（3）镁合金的熔炼工艺特点

1）熔炼工具与金属液接触时，其上粘有很多熔渣和氧化物，必须经常用熔剂进行清洗，为此要在熔炉旁边另设置一个熔剂熔化坩埚，将熔剂熔化并加热至760～800℃，以便熔炼工具在使用之前浸入其内洗涤干净，经过洗净的工具再预热到暗红色后才能使用。洗涤坩埚中的熔剂，在每一工作班中应清理1～2次，以除去其中的脏物，并根据熔剂的消耗量和洗涤能力的减弱，往洗涤坩埚中添加新的熔剂。洗涤剂应定期更换。

2）将坩埚预热到400～450℃，撒上炉料重0.1%～0.5%的熔剂，随后加入预热的镁锭、铝镁中间合金和回炉料，迅速升温熔化，待全部炉料熔化后，于温度690～720℃加入锌锭，每次加料后应在金属液面暴露部分添加新的熔剂。

3）为清除混入金属中的氧化夹杂物，提高金属的纯度，压铸镁合金要进行精炼。合金液温度至700～730℃时，用搅拌勺激烈地由上而下搅拌合金液5～8min，直至合金液呈现镜面光泽时为止。在搅拌过程中，应向合金液面均匀地不断地撒上熔剂，其消耗量为炉料总重量的0.8%～1%。除去合金液面的熔渣及熔剂，并撒上一层新熔剂，然后升温至780℃，在此温度下使金属液静置不少于15min。镁合金在整个熔炼和保温过程中，如发现在液面上有燃烧时，应立即撒以熔剂。撒上新熔剂后应停留2～3min才能压铸，否则容易将熔剂夹杂带入压铸件中。

（4）铜合金的熔炼工艺特点

1）压铸铜合金主要是黄铜，其熔炼温度一般为1100～1150℃。黄铜中含有较多的锌，在熔炼温度下，锌的蒸气压较大，故其含气量较小，锌对铜液有脱氧作用，故铅黄铜一般不需要加入脱氧剂进行脱氧；但硅黄铜仍需要加入脱氧剂进行脱氧。

2）硅黄铜熔炼加料顺序是先加入铜硅中间合金，然后才加入铜和锌。熔炼过程中硅黄铜表面上有一层致密的氧化膜，可显著减少锌的蒸发。因此不一定要采用覆盖剂，而熔炼铅黄铜仍需要加入覆盖剂。