（1）低压铸造在我国获得了较广泛的应用，不可不知其具有的主要优点 低压铸造是介于压力铸造与重力铸造之间的一种铸造方法，是使液体合金在压力作用下充填型腔，并在一定压力下结晶凝固而获得铸件的一种方法。由于所用的压力较低，一般为0.02～0.07MPa，所以叫做低压铸造。其工艺过程（见图5-167）是：在密封的装有合金液的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气（或隋性气体），合金液2在气体压力的作用下，沿着升液管4上升，通过浇道5平稳地进入型腔8，待合金液充满型腔后，增大气压，并使液面上的气体压力保持至铸件完全凝固，然后解除压力，使升液管和浇道中未凝固的合金液流回坩埚，即完成一个低压铸造过程。开型后获得所需的铸件（图5-167所示是由气缸12开型并推出铸件）。

低压铸造独特的优点表现在以下几个方面：

1）合金液充型比较平稳，充型速度可根据铸件的不同结构和铸型的不同材料等因素进行控制，因此充型时可避免合金液产生翻腾、冲击和飞溅，减少了铸件产生氧化夹渣缺陷的机会；同时，型腔内液流由下而上与气流方向一致，从而也减少了铸件产生气孔的可能性，提高了铸件的合格率。

2）合金液在压力下充型，流动性增加，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型、复杂、薄壁铸件的成型更为有利。

图5-167 低压铸造的工艺示意图

1—保温炉 2—合金液 3—坩埚 4—升液管 5—浇道 6—密封盖 7—下型 8—型腔 9—上型 10—顶杆 11—顶杆板 12—气缸 13—石棉密封垫

3）铸件在压力下结晶凝固，可以得到充分的补缩，故铸件组织致密，力学性能提高，见表5-81。

4）提高了合金液的工艺出品率。一般情况下无冒口；浇注系统也比较简单；尚未凝固的合金液可流回坩埚中，从而使合金液的工艺出品率大大提高，见表5-82。(www.daowen.com)

此外，易实现机械化和自动化，与压铸相比，工艺简单，制造方便，投资少，也是低压铸造的突出优点。

我国从20世纪60年代开始采用这一工艺方法，主要用来铸造质量要求高的铝合金、镁合金铸件，如气缸体、气缸盖、风冷发动机或转子发动机的缸体、缸盖、高速内燃机的铝活塞等。从20世纪70年代起出现了侧铸式、组合式和各种高效能低压铸造机，同时也扩大了低压铸造的使用范围，不仅适用于非铁合金，而且适用于铸铁、铸钢。在汽车、拖拉机、船舶、摩托车、柴油机、汽油机、机车车辆、医疗机械、仪表等均有应用。生产的铸件，在铝合金方面还有消毒缸、曲轴箱壳、飞轮、轮毂、座架、叶轮等；在铜合金铸件方面有螺旋浆、轴瓦、铜套、铜泵体等；镁合金铸件例如整体舱段；铸铁件的代表是柴油机缸套、球墨铸铁曲轴等；铸钢件例如曲拐等。

表5-81 低压铸造同其他铸造方法所得铸件的力学性能比较

表5-82 低压铸造与其他铸造方法工艺出品率比较

（2）采用低压铸造时，通常不必过于拘泥于所用铸型的种类 低压铸造所用的压力较低，合金液充型比较平稳，因此，所用的铸型可以是金属型，也可以是非金属型。金属型多用于大批大量生产的非铁合金铸件；非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型（湿砂型、干砂型、树脂砂型）、石墨型、石膏型、陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造。但在选用低压铸造的铸型时，不宜只考虑生产批量的大小，而且还应根据铸件的结构特点和精度要求等进行综合考虑。通常，铸件形状一般、批量较大、精度或质量要求较高的，可考虑用金属型；如铸件内腔复杂，不要求加工或要求不高，金属型芯不好解决，可考虑用砂芯；如铸件精度要求高者，亦可考虑用壳芯、陶瓷型或石膏型；大型铸件、铸件精度要求不高、单件或小批量生产时，可考虑用砂型及砂芯。

低压铸造一般无冒口，铸型基本上是封闭的，合金液的充型速度又比较快，因此要特别注意铸型的排气。对金属型来说，其排气常采用排气槽、排气片和排气塞；而对砂型来说，其造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，因为型腔中的气体全靠排气道和砂粒间孔隙排出。如果透气性差，易使型腔在合金液充型时产生反压力，阻碍其充填，导致铸件易产生“包气”、轮廓不清或浇不出成形铸件。如砂型强度低，承受不了低压铸造给予的压力（一般为0.02～0.07MPa），铸件就易产生胀砂等缺陷。因此，一般要求低压铸造的湿型砂透气性不小于40，而对于大件不小于50，湿压强度要求在0.05～0.07MPa，含水量应在4%～5%左右。而对砂芯材料的要求比砂型材料更高，如油砂透气性不小于100，干拉强度0.6～1.0MPa等。