（1）压铸时不得使用冷压铸型，其预热温度、连续工作保持温度不宜过低或过高 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有机的组合并加以运用的过程，以保证能高效生产优质的压铸件。对压铸型来说，压铸型既是换热器又是蓄热器，在开始压铸前，需要将压铸型加热到一定温度，这一温度即为压铸型的预热温度。

图5-157 推板顶出机构

1—顶杆 2—推板 3—铸件

预热的作用为：

1）避免高温液体合金对冷压铸型的“热冲击”，降低压铸型热交变应力，以延长压铸型的使用寿命。

2）避免液体合金“激冷”而很快失去流动性，使铸件出现浇不足、冷隔等缺陷；或因“激冷”使铸件产生大的线收缩，引起收缩裂纹。

3）便于喷涂涂料。

通常，压铸型的预热方法很多，一般多用煤气喷烧、喷灯、电热器或感应加热，也有采用低熔点合金如锌合金等加热、传热油加热等。采用传热油加热，这种装置的原理是将热油或不可燃的传热液，通过液压泵送入温度达300℃的换热器内，并使之在压铸型的冷却通道内循环，从而将压铸型加热至所需要的工作温度。控制流体的温度就能控制压铸型的温度，这种加热方法在国内尚少见。

压铸型预热时应注意：

1）预热要均匀，预热时必须将顶（推）杆退回压铸型内。

2）固定型芯与活动型芯的预热温度应尽量达到连续生产时的温度。

3）压室和压射冲头也要预热，不宜用高温合金液预热。

4）预热后的压铸型应进行必要的清理和润滑。

5）冷却液应该在压铸型预热之前及时通入，否则将因激冷而引起压铸型产生裂纹甚至破裂。(www.daowen.com)

在连续压铸过程中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金时，温度升高很快。温度过高除使液体合金产生粘型外，还会使铸件冷却缓慢，使晶粒粗大，力学性能降低（参见图5-158），甚至造成铸件顶出变形，压铸型局部卡死或损坏，延长开型时间，降低生产率等。因此，当压铸型温度过高时，应对它采取冷却措施。通常采用压缩空气、水或其他冷却介质进行冷却。

图5-158 铝镁合金压铸件力学性能与压铸型温度的关系 1—ZL150 2—ZM5

压铸型工作温度一般可按下式计算或根据表5-71查得

t_型=（1/3）t_浇±Δt

式中 t_型——压铸型工作温度（℃）；

t_浇——液体合金的浇注温度（℃）；

Δt——温度控制公差（一般取25℃）。

表5-71 生产中常用压铸型温度（预热温度、连续工作保持温度） （单位：℃）

（2）压铸时，合金液的浇注温度不宜过高，也不可太低 浇注温度是指从压室进入型腔时液体合金的平均温度。由于对压室内的液体合金温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。

浇注温度过高，合金收缩大，使铸件容易产生裂纹，铸件晶粒粗大，还会造成粘型和缩短压铸型寿命；浇注温度过低，易产生冷隔、表面流纹及浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。经验证明，在压力较高的情况下，应尽可能降低浇注温度，最好使液体合金呈现黏稠“粥状”时压铸，这样可以减少型腔表面温度的波动和液体合金流股对型腔的冲蚀，还能延长压型使用寿命，减少产生涡流和卷入空气，减少合金在凝固过程中体积收缩，以使壁厚处的缩孔和缩松减少。因而，提高了铸件的精度和内部质量。但对硅含量高的铝合金则不宜使液体合金呈“粥状”时压铸，否则硅将大量析出，以游离状态存在于铸件内部，使加工性能变坏。各种压铸合金的浇注温度，随其壁厚和结构的复杂程度不同而不同，其值可参考表5-72选用。

表5-72 各种压铸合金的浇注温度 （单位：℃）