图5-139 浇道设置造成铸件缺肉缺陷示意

（1）压铸时压铸型内溢流槽的作用不可忽视 压铸时由于液体合金在高压、高速情况下充填铸型，使最初进入型腔的合金液流中裹有较多的气体和杂质，所以常在压铸型内做出一些小型腔，称为溢流槽，来接纳这些质量不好的液体合金（见图5-140），溢流槽由深度大于0.4～0.5mm的凹槽与型腔相连，以便质量不好的液体合金能通过它进入溢流槽中。在溢流槽尾部往往还设有排气槽与外界相连。这种溢流槽，可以有效防止压铸件产生冷隔、气孔和夹渣，提高压铸件的质量。

图5-140 溢流槽及尾部排气槽

1—尾部排气槽 2—溢流槽 3—连接凹槽 4—型腔 5—内浇道

随着研究的不断深入，发现溢流槽还具有其他的功用：

1）在选定浇注系统的情况下，溢流槽可与浇注系统一起，共同起到控制合金液流的状态的作用，防止局部产生涡流，造成有利于避免铸造缺陷的充填条件。

2）调节压铸型的温度场分布，改善压铸型型腔的热平衡状态，尤其对薄壁或充填距离较长的压铸件，可将溢流槽布置在压铸型温度低、合金液最后充填的部位（参见图5-141），使其起到调节压铸型型腔温度场分布作用，改善充填、排气条件，减少压铸件表面流痕、冷隔和浇不足等现象。另外，图5-141所示横浇道，设有盲浇道，也是用来改善压铸型型腔热平衡条件，而合金液从一端进入型腔顺序充填，排气良好。

图5-141 溢流槽设置在合金液最后充填部位示意

1—型腔 2—溢流槽 3—连接凹槽 4—内浇道 5—横浇道 6—盲浇道

3）作为压铸件出型时推杆推出的位置，防止压铸件变形及避免压铸件表面留有推杆的痕迹。

4）型腔分别处于动、定型两侧的压铸件，当动型两侧所受的包紧力与定型两侧所受的包紧力相近时，为了防止压铸件留于定型，此时可在动型设置溢流槽，增大压铸件对动型的包紧力，使分型时压铸件能留于动型，便于推出机构推铸件出型。

5）对于真空压铸和定向抽气压铸，溢流槽常常作为引出气体的起始点。

6）作为铸件存放、运输及加工时的支承、吊挂、装夹或定位的附加部分。

（2）压铸时，压铸型型腔内合金液汇合处，通常不可不设置溢流槽 压铸时，由于铸件结构和工艺条件限制，合金液不能完全达到理想流态，两股或多股合金液汇合之处通常是气体、冷污合金液、涂料残渣最集中的区域，必须设置溢流槽（见图5-142），用以改善充填、排气条件，防止压铸件产生冷隔、气孔和夹渣。

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图5-142 溢流槽设置在两股或多股合金液汇合处示意

1—型腔 2—合金液流动方向 3—溢流槽

（3）排气槽的开设不可忽视：其深度切忌太深；其总截面积不得大于内浇道截面积 压铸生产时，内浇道处的充填速度达40～50m/s，合金液的流速很快，型腔中气体的排出是一个极其重要的问题。开设排气槽的主要作用，就是让型腔的气体在压铸时尽可能地多排除一些，否则，压铸件的气孔缺陷更为严重，甚至出现浇不足缺陷。

排气槽和溢流槽一样，都要与浇注系统设计同时考虑。通常是将排气槽与溢流槽配合布置在溢流槽后端或分型面上等处，在分型面上的排气槽如图5-143所示。其中，图5-143a所示是平直式排气槽：图5-143b所示是过一段距离后扩张的排气槽。这两种形式的排气槽，由于没有曲折，压射时合金液万一喷溅出来，会造成人身事故，所以设计时一定要控制排气槽的深度．其深度对锌合金取0.05～0.08mm．最大不超过0.1mm：对铝、镁合金取0.08～0.10mm，最大不超过0.15mm：对铜合金取0.15～0.20mm：而排气槽的宽度范围在6-25mm之间。

当排气槽离开型腔20～30mm后，为提高排气效果，可将深度增大到03～04mm；而排气槽的总截面积一般小于内浇道截面积的50%，最大不得超过内浇道截面积；如果必须增大排气槽截面积，以增大排气槽的宽度和槽数为宜，不宜过分增加其深度，以防止合金液溅出或导致排气槽的沟槽被合金液堵塞，使其失去排气作用。

图5-143c所示是有曲折的排气槽形式；图5-143d所示是与溢流槽配合使用的排气槽形式，为了防止合金液喷溅，这种形式的排气槽应与溢流槽的连接凹槽错开。

为便于型腔深处排气，还可利用芯头和顶杆端部的配合间隙排气，如图5-144～145所示；也可在排气不畅的深型腔处，设置特别的排气塞进行排气。

图5-143 分型面上的排气槽的形式

1—排气槽 2—型腔 3—溢流槽 4—连接凹槽

图5-144 利用芯头排气

1—型腔 2—型芯 3—间隙

图5-145 利用顶杆排气

1—型腔 2—顶杆 3—间隙