（1）为了简化金属型结构、充分发挥金属型的技术经济效益，在对生产的铸件进行审查时，不可忽现对该铸件结构进行工艺性分析 合理的金属型铸件结构工艺性，是保证铸件质量、简化金属型结构、充分发挥金属型铸造优点的先决条件。合理的铸件结构应遵循下列原则：

1）铸件结构不应阻碍出型、抽芯、收缩，如图5-64所示，将图5-64a所示铸件结构改成图5-64b后，即可顺利利用金属芯铸出。

2）壁厚差不能太大，以免造成各部分温差悬殊，从而引起铸件缩裂和缩孔。

3）铸件的最小壁厚应在允许范围内，不可过薄；铸孔也不可过小。另外，对铸件非加工面的精度和粗糙度应要求适当。要求过高会增加生产成本，甚至给金属型的制造带来困难。

有的铸件虽然结构合理，但在制定其在金属型中的浇注位置和分型面时，如果欠合理性，不仅影响铸件质量，也会使金属型结构复杂化。例如图5-65所示为某铸件的两种浇注位置。采用图5-65a所示的浇注位置，铸件出型必须设顶出机构或抽芯机构，不仅使金属型结构复杂化，而且浇注时易冲芯；液流紊乱，容易进渣和卷气；冒口大；在金属芯1附近的厚壁得不到补缩，易产生缩孔和缩松；冒口切割工作量也大。若按图5-65b所示的方案，就克服了上述缺点，且型芯稳定，砂芯消耗量减少。

（2）金属型的结构形式多种多样，整体金属型通常不适用于形状复杂的铸件 金属型的结构取决于铸件形状、尺寸大小、分型面数量、合金种类和生产批量等条件。按分型面位置，金属型结构有整体金属型、水平分型金属型、垂直分型金属型和综合分型金属型之分。整体金属型制造简单、结实耐用、成本低、操作简单，用它浇注出来的铸件没有分型面，保证了铸件的尺寸精度。图5-66所示是铝合金阀盖生产用整体金属型，由上型、型体、底座组成，用螺钉固定联接。浇注后旋转手柄6，使金属型旋转180°，然后敲击顶杆9脱出铸件。整体金属型，只适用于能从铸型中方便取出的具有较大锥度的简单铸件，不适于较复杂的铸件，因为后者的形状较复杂，单从分型面考虑，就涉及分型面的数目（大多要有一处或一处以上分型面）、分型面的位向，不是整体金属型能达到目的的。

图5-64 金属型铸件结构

图5-65铸件在金属型中的浇注位置

1—金属型芯 2—型腔 3—浇道 4—砂芯

图5-66 阀盖金属型装配图

1—上型 2—半环 3—浇口杯 4—型芯 5—轴座 6—手柄 7—型体 8—底座 9—顶杆 10—角钢 11—转轴

图5-67 水平分型的金属型(www.daowen.com)

1—上型 2—下型 3—型块 4—砂芯 5—嵌件 6—止口定位

图5-68 壳体金属型装配图

1—齿条轴 2、15—支架 3—齿轮轴 4—导柱 5—顶杆 6—顶杆压板 7—顶杆板 8—下半型 9—盖板 10—浇口杯 11、16—型芯 12、14—螺杆 13—手柄 17—通气塞 18—支承钉

（3）水平分型的金属型，开型后的铸件不宜停留在上半型 水平分型的金属型通常是只具有一个分型面的金属型，其半型可作直线运动或旋转运动（上半型旋转）以开闭金属型。用这种金属型所生产的铸件，其主要部分或全部配置在下半型中，开型后，铸件停留在下半型。如果让铸件停留在上半型，合金液压头低，既不易保证铸件质量，也使上半型复杂化，增加金属型的制造难度和成本，铸件的出型也不方便，因此水平分型的金属型，大都尽量把铸件的主要部分或全部配置在下半型中，如图5-67和图5-68所示，其铸型主体由上、下两半型组成，下半型不动，上半型作开（合）型运动，可以配置各种型芯及抽芯和顶出机构。两图所示铸件生产工艺的主要差别是，前者采用的是砂芯；后者为金属型芯，为便于浇注后取出金属型芯，需要有抽出型芯机构，而图中手柄13、螺杆14、支架15用于抽出型芯16；型芯11的抽出方法与型芯16相同。顶杆5（8个均匀分布于铸件底部）用于顶出铸件（由齿轮齿条机构带动）。

采用这种分型，其优点是机构简单，安放砂芯方便，金属型强度高，不易翘曲变形，制造简单；但其缺点是不便于设置浇冒口，特别不适合底注，铸型排气也较困难，上型装卸，铸件出型不易实现机械化作业，手工操作时，劳动强度大。适用于简单件，特别适合于高度不大的、薄壁盘、板、轮类铸件。

尽管一般情况下，水平分型的金属型都使铸件停留在下半型中。但当铸型的上半型有大的砂芯时，则铸件仍可留在上半型中，取上半型时，同时把铸件的砂芯带下，然后敲击浇冒口取下铸件。

（4）铸件具有一个分型面的金属型垂直分型有其优越性，不可忽视 铸件具有一个分型面的金属型垂直分型，其半型可作直线运动或旋转运动以开闭金属型。而所生产的铸件则可配置在一个半型中，或分别配置在两个半型中；大量生产机械化程度高时，应使铸件留在动型上。反之，则留在定型上。图5-69和图5-70所示为垂直分型金属型实例。前者采用金属型芯，浇注系统较简单，合金液从铸件顶部注入；后者为用38—2—2锰黄铜生产六角螺母，采用蛇形直浇道，合金液从铸件底部注入，铸件顶部开有明冒口，用于补缩。这类金属型便于开设浇口、冒口和排气系统，配置金属型芯方便，开合型方便，容易实现机械化生产；缺点是，安装砂芯不方便及金属型容易变形。多用于生产简单的小铸件。

（5）较复杂铸件采用金属型生产时，通常不可不采用综合分型金属型 较复杂铸件采用金属型生产时，为便于取出铸件，便于设置浇冒口和排气系统，不可不将垂直分型和水平分型相结合，制成具有多个型面的金属型。采用这种金属型，铸件主要部分可配置在铸型本体中，底座（也称基座或底板）主要固定型芯；或铸型本体中主要是浇冒口，铸件大部分在底座中。这类结构形式工艺性机动余地大，可生产较复杂的零件，既具有垂直分型的优点，又克服了水平分型之不足；缺点是制作较为复杂。图5-71所示是采用综合分型金属型生产铝合金轮的例子，金属型主要由上盖（上型）2、右半型4、左半型16和底（基）座5组成。上盖（上型）2部分布置冒口（上小下大锥形结构）。铸件浇注后借旋转铰耳使底（基）座翻转180°后，敲击顶柱11脱出铸件。由于操作方便，大多数铸件都可运用这一种结构，已广泛应用于各种复杂铸件的生产。

图5-69 垂直分型金属型

1—金属型芯 2—左半型 3—浇道 4—右半型

图5-70 六角螺母金属型装配图

1—左半型 2—型腔 3、7—型芯 4—右半型 5—内浇道 6—定位销 8—冒口 9—外浇口 10—蛇形直浇道