（1）在砂型内安装砂芯不可随意，必须遵守下芯的基本守则或一些基本要求 在砂型内安装砂芯时，必须遵守下述的下芯基本守则或一些基本要求：

1）熟悉工艺图：下芯工下芯前，必须熟悉铸造工艺图样和工艺要求，了解铸件的基本结构、砂芯之间及砂芯与砂型的相对位置、砂芯数量等，防止下芯位置和方向发生错误或漏放砂芯。对于结构复杂、砂芯较多的铸件，生产前，应由技术人员对下芯工进行培训。

2）确定下芯顺序：复杂铸件往往一型有多个砂芯，应根据砂芯间的相对位置关系，确定下芯顺序，以提高铸型装配精度，防止因下芯次序不当而损坏砂型和砂芯。

3）检查砂芯质量：不能使用破损、吸潮、表面粉化等不合格的砂芯。修补过的砂芯，应做表面加固或补充烘干处理后才能使用。对于砂芯上的一些重要尺寸，应制作专用量具进行检查（或抽查）。有排气道的砂芯，应检查排气道是否畅通；对于多层砂芯，要在砂芯层间的气道周围及芯头排气孔四周，围上泥条或石棉绳，以防止金属液钻入缝隙，堵死排气孔；对于只有下芯头的砂芯，必须打通下型的芯头座排气孔，下芯后，应填塞好芯头与芯头座之间的间隙，防止金属液钻入，堵塞排气通道，这也可防止砂芯固定不牢。

4）组装砂芯：复杂铸件的砂芯，常需将几个砂芯预先组装后再下到砂型中。下芯前，应检查组装砂芯的相对位置是否正确，砂芯间是否牢固，砂芯间隙是否合适。

5）下芯完毕后检查：下芯后的检查项目有：砂芯的数量和位置；砂芯与砂型之间的相对位置与相对尺寸；砂芯间的相对位置；砂芯和砂型的配合间隙；砂芯的排气通道是否畅通。对于多层砂芯，应该每下完一层砂芯，检查一次相对尺寸。如果需放芯撑时，要检查放芯撑位置的铸件实际壁厚。

（2）在砂型内安装的砂芯，决不可固定不够牢靠 砂芯在铸型中大部分被金属液包围，金属液体对砂芯有着浮力作用，在某些情况下，浮力还相当大，为了防止砂芯被冲坏或移位，造成漂芯，因此，砂芯必须要固定。其固定的方法有两种：

1）用芯头固定砂芯：这种方法较方便，也是较经济的固定方法。

2）用芯撑固定砂芯：尺寸较大的砂芯，单靠芯头来定位是不行的，砂芯在自重和金属液浮力的作用下，会产生变形或漂移。就要采用金属制的芯撑来加固砂芯，使砂芯在铸型中更加稳定可靠。

（3）用芯撑固定砂芯，浇注后，芯撑应与铸件熔焊在一起，不可忽视对芯撑的使用要求及安放芯撑要注意之处 用芯撑固定砂芯，浇注后，芯撑要同铸件熔焊在一起，因此对使用的芯撑及安放铸件的部位有基本要求，例如：芯撑的熔点要稍高于浇注金属的熔点，以保证铸件未凝固前，不至于软化而失去作用；芯撑表面要干净，不允许有锈蚀、油污，一般芯撑要镀锡后才使用；铸件的承压面应尽量少用芯撑，精加工面上禁用，如果必须用时，芯撑柱上要有细纹或沟槽，以保证芯撑与铸件熔焊可靠。安放芯撑，还要注意以下几点：

1）芯撑安放要牢固，避免移动和脱落。

2）芯撑安放高度要适宜。

3）芯撑支承面，应与砂芯或砂型表面严密贴合。

4）砂芯每个面上的芯撑数量要足够，布置要适当。

（4）不宜用无排气道的砂芯下芯和进行浇注 用无排气道的砂芯直接下入砂型，浇注过程中，砂芯在高温金属液的热作用下，由于水分蒸发及有机物的挥发、分解和燃烧，会在浇注后，很短时间内产生大量气体，这些气体不可能从无排气道的砂芯内部经芯头向砂型外排出，只能浸入金属液中，必然易使铸件产生气孔缺陷（参见图4-1a的无排气道的立式砂芯）。因此，在砂芯的结构设计、制造方式以及在下芯、合型操作中，都要采取必要的措施，使浇注时，在砂芯中产生的气体，能顺利地通过芯头及时排出。图4-1b所示为有排气道的立式砂芯，靠砂芯本身排气道和在芯座上扎的气孔，将砂芯产生的气体排到型外，可避免铸件产生气孔。

图4-1 砂芯应有排气道

1—砂芯 2—气泡 3—砂芯排气道 4—砂型排气道

（5）为较好掌控复杂砂芯在流水生产线上快速、准确的下芯过程，不可忽视六缸发动机铸铁气缸体通常采取的组芯、下芯实例 在成批及大量生产铸件过程中，某些铸件用的砂芯，既多而且复杂，为满足流水生产线上快速、准确下芯的需求，以六缸发动机铸铁气缸体为例，说明多而复杂砂芯的下芯过程。铸件图如图4-2所示，所用的组合模具及下芯夹具如图4-3所示。

图4-2 气缸体铸件图

图4-3 发动机气缸体组芯模具及下芯夹具示意图

1—夹紧气缸 2—缸筒芯头吊臂 3—水套芯头吊臂 4—水套芯（5号） 5—水套芯高度检具 6—吊环 7—缸筒曲轴箱芯横向定位板 8—缸筒曲轴箱芯高度检具 9—下芯夹具水平调整螺栓 10—缸筒曲轴箱芯（8号～13号） 11—下芯夹具 12—曲轴箱芯头吊臂 13—夹紧气缸 14—组芯模具 15—缸筒曲轴箱芯横向夹紧板 16、17、18—定位块 19—水套芯推进小车 20—水套芯中间定位块

图4-4 发动机气缸体出气孔布置图

1、5、8—明出气孔 2—减压排气室 3、4—连接通道 6—排气过桥 7—暗出气孔 9—出气孔 10—出气片 11—直浇道 12—过滤器 13—分配直浇道 14—横浇道 15—内浇道 16—明出气板(www.daowen.com)

1号～4号砂芯，先用手工下到砂型中，参见图4-4（3号、4号芯，图中未画出），5号～17号砂芯在组芯模具上组装好后，用下芯夹具将其下到砂型中。在组芯模具和下芯夹具上，设置有多个定位面、定位块、吊臂和夹紧机构，以保证组装后的砂芯在砂型内的位置准确，防止产生挤箱、卡砂、偏芯等。砂芯装配组合图，如图4-5所示。

1）定位：以缸体中间的4、13号砂芯以缸筒中心为纵向定位中心，来保证组芯、下芯的定位基准与缸体机械加工定位基准的一致，从而保证缸筒加工后的壁厚均匀。生产实践表明，这种定位基准可保证缸筒加工后壁厚差小于±1mm。

2）组芯：

①先将14号砂芯靠在后端定位块1上（图4-5）。

②依次将13号、12号、11号、10号、9号、8号、7号砂芯摆放在组芯模具上，在10号、11号砂芯中心，有定位块2、4，从而保证六个缸筒曲轴箱砂芯的纵向位置。开动设在定位块1和3两侧的气动夹紧机构，使这八个砂芯紧靠定位块2、4。

③开动翻转式挡板13，使这八个砂芯，在横向上紧靠在定位块12上。

④将水套砂芯（5号）放在滑车11上，靠定位块7，将其纵向定位。

⑤推动滑车11，使其套进缸筒砂芯中，并采用其他辅助定位块8和9等，来保证水套芯的横向及上、下方向的位置，从而使水套芯与缸筒芯间的间隙均匀一致。

3）下芯夹具：

①将下芯夹具沿组芯模具的定位销落上。

②定位块6插入5号芯中，将水套芯纵向定位，定位块15插入缸筒曲轴箱芯与水套芯中，保证了水套芯和缸筒曲轴箱芯的横向位置，件5为圆棒芯与端头芯的2个定位块。

③打开下芯夹具的夹紧机构，使吊臂14勾住曲轴箱芯头，吊臂10勾住缸筒芯头，吊臂16勾住水套芯头，同时将7号～14号芯夹紧。

④松开组芯模具的夹紧机构，用气吊吊起下芯夹具，并将其推到砂型上方。

⑤在下型定位销孔中插入合型销，下芯夹具沿合型销下落，将整套砂芯下到铸型中。

⑥观察下芯夹具上指示水套芯与缸筒同轴箱砂芯高度位置的指针，若符合尺寸要求，则打开下芯夹紧机构。

⑦吊起下芯夹具，放上6号芯及其他砂芯，完成整个下芯过程。

图4-5 发动机气缸体砂芯装配组合图

1—后端定位块 2、4、6、7、12、15—定位块 3—前端定位块 5—端芯头定位块 8、9—辅助定位块 10、14、16—吊臂 11—滑车 13—翻转式挡板

4）四立柱下芯机：为了进一步提高气缸体类复杂铸件的尺寸精度，提高生产效率，国外广泛采用四立柱下芯机。它由组芯模具和下芯夹具两部分组成。图4-6所示是四立柱下芯机的示意图。

可移动的组芯模具倾斜一定角度进行组芯。组芯后，组芯模具恢复水平状态，并自行沿轨道移动到A-A位置上。在液压缸推动下，四立柱框架落在组芯模具上。其定位销较长（有一导向段），当有小量偏移时，下芯机框架水平方向有两个微量调节自由度，靠导向销的定位作用而自行调节对正。下芯夹具沿导向杆下降，将砂芯夹住、升起，然后四立柱框架上升。

下芯夹具吊出砂芯后，沿轨道自行移动到B-B位置上，然后将砂芯下入砂型中。

图4-6 四立柱下芯机示意图

1—液压缸 2—四立柱框架 3—组芯模具 4—定位销 5—导向杆 6—下芯夹具 7—砂型