绢纺圆型精梳机加工的是棒绵，是将定长切断后的纤维进行细致缓和的梳理，梳出的精绵绵结、杂质少，纤维伸直平行度好。Ⅰ号精绵质量好，尤其适合纺细特绢丝。由于圆梳工艺是逐级反复提取精绵，工艺流程长，圆梳机产量、梳折（梳成率）和精绵质量逐道迅速下降。同时在夹绵板夹持区内，集束短纤维较多，易形成绢丝纱疵。并且圆梳工艺机器自动化程度低，工人劳动强度高。

（一）组成与工作过程（见动画视频12－2）

圆梳机由装有若干块“夹绵板”6的大锡林1和包有弹性针布的前、后梳理滚筒2、3与毛刷辊4等组成，如图12－5所示，夹绵板的启合由弹簧加压装置控制。操作工在操作位5将棒绵嵌入夹绵板使夹持纤维露出一定长度，在夹绵板夹持下受前后梳理滚筒两面梳理，然后将棒绵翻转，已梳理好的一端嵌入夹绵板，对另一端再梳理，梳理后得到精绵，被前后梳理滚筒梳下的纤维，靠毛刷压入滚筒针根部，定时剥取，以保持针面清洁。

（二）主要工艺参数作用及其选择

1．棒绵重量　棒绵形状如图12－6所示。棒绵重量重，产量高，但单位重量纤维受针数减少，梳理质量可能会下降。同时棒绵倾角随绵层增厚而增大，嵌绵高度难以控制。组成棒绵的纤维长度是逐道减短的，纤维短，棒绵厚度厚，倾角大。因此，棒绵重量随梳理道数增加而减轻。棒绵重量范围见表12－5。

图12－5　圆梳机工艺简图

图12－6　形状

表12－5　棒绵重量范围　______________单位：g

图12－7　嵌、翻绵高度

2．嵌绵高度和翻绵高度　从棒绵结构分析可知，棒绵中纤维大都带弯钩，弯钩多集中在大头端，尾端稀薄，较平行顺直。棒绵中纤维排列如图12－7所示，绵高度为嵌绵时的夹持线至弯钩的最小距离H，翻绵高度为翻绵时的夹持线至嵌绵夹持线间距离h。由图12－7可知，嵌绵高度适当降低，受夹绵板积极握持的纤维数增多，则梳理时落绵减少，制成率提高，但精绵平均长度会有所减短。一般嵌绵高度应随纤维长度降低而有所降低。翻绵高度低，夹绵板握持纤维数量多，制成率高，但纤维平均纤维长度短，集束短纤多，绵结增多。翻绵高度也随纤维长度减短而降低。一般翻绵高度、嵌绵高度范围见表12－6。

表12－6　嵌绵高度和翻绵高度

3．隔距

（1）锡林与梳理滚筒间隔距也称梳理死区，锡林与前、后梳理滚筒隔距小，棒绵受梳理弧长长，受梳时间长，纤维受针数多，梳理质量好，但纤维受到的梳理力大，易引起纤维损伤或拉坏针布。

锡林与前、后梳理滚筒隔距的确定一般应考虑以下因素。

①针布新旧：新针布底布硬，弹性差，梳理力大，为避免纤维损伤，隔距应偏大。

②前滚筒与后滚筒：前滚筒首先对棒绵梳理，此时棒绵定量重，纤维缠结重，梳理力大，隔距应偏大。后滚筒是在前滚筒梳理后再对棒绵梳理，棒绵定量轻，纤维平行顺直度较好，为加强梳理，隔距应偏小。

③棒绵结构：棒绵定量重，纤维长，缠结重，隔距应偏大，反之，隔距应偏小。

④机械状态：锡林夹绵板及前、后梳理滚筒圆整度好，隔距应偏小，否则隔距应偏大，具体隔距范围见表12－7。

表12－7　锡林与前、后梳理滚筒隔距

（2）锡林与毛刷辊。毛刷辊作用为清洁梳理滚筒针面，将锡林针面上纤维压入针根，同时使落绵绵张结构紧密。当毛刷辊插入锡林针隙过浅时，滚筒针面清洁作用差，影响梳理质量；当插入深度过深时，毛刷损耗大，一般插入深度为8mm。

4．锡林速度　锡林速度快，产量高，但圆梳机的翻嵌绵操作由人工进行，锡林速度直接受工人操作速度影响。头道圆梳机棒绵根数少，圆梳锡林速度可快些，三道圆梳棒绵根数多，锡林速度应慢些，锡林速度见表12－8。(www.daowen.com)

表12－8　锡林速度

5．前后梳理滚筒速度　前后梳理滚筒是对露出夹绵板外端的棒绵起梳理作用，去除未被夹持的短纤维、绵结及杂质。滚筒速度影响纤维受针数、纤维的梳理及去除绵结、杂质效果，亦影响到纤维的损伤。前梳理滚筒首先对棒绵进行梳理，为避免纤维过多损伤，速度应慢些，后梳理滚筒在前滚筒基础上对棒绵进行梳理。为提高梳理、除杂效果，速度应提高。随圆梳道数增加，棒绵较蓬松，其中绵结、杂质较多，滚筒速度应加快。一般前后梳理滚筒速度见表12－9。

表12－9　前后梳理滚筒速度

6．梳理道数　圆梳梳理方式导致圆梳机制成率较低，大量纤维成为落绵，为有效利用纤维，落绵应反复经圆梳梳理，以提取精绵。由于在梳理过程中，纤维强力低的、短的、含绵结纤维首先落下，因此，随梳理道数增加，精绵纤维平均长度、产量、梳折、短纤率上升，绵结数增多。圆梳梳理道数应考虑精绵质量、产量、落绵的利用等综合因素，一般为3～4道。

7．落绵门数　为保证梳理滚筒针面清洁，有良好梳理能力，当梳理滚筒针布内落绵达一定数量时，应及时落下。前梳理滚筒首先梳理纤维，其上落绵量较多，一般为二门一落；后滚筒上落绵较少，落绵周期可长些，其落绵定量为180～200g／张。

（三）精绵品质控制

（1）纤维长度。要求Ⅰ号绵≥63mm；Ⅱ号绵≥50mm；Ⅲ号绵≥40mm。

（2）短纤率。Ⅰ号绵≤11%；Ⅱ号绵≤17%；Ⅲ号绵≤24%。

精绵纤维长度短、短纤率高的主要原因为精干绵配绵时使用原料品级过低、性质差异大，开绵、切绵工序工艺参数配置不当，使棒绵结构不良，圆梳锡林与滚筒隔距过小，翻嵌高度过低，滚筒速度太快，针布不锋利，弹性差等。

（3）绵结数。Ⅰ号绵≤20只／0．1g，Ⅱ号绵≤28只／0．1g，Ⅲ号绵≤32只／0．1g。

（4）洁净度。Ⅰ号绵≥97分，Ⅱ号绵≥95分，Ⅲ号绵≥92分。

精绵中绵结多，杂质多的主要原因是由梳理不良造成的。原因为梳针状态不良，毛刷清洁作用差，翻绵高度过低，原料回潮率偏高，滚筒速度偏慢等。

（5）含油率。含油率一般≤0．5%。含油率超的原因为精干绵的残油率偏高或给湿时油量过多。

上述指标数值根据不同的调和球成分、比例及用途，控制标准有所不同。