亚麻长麻纺是将经过初加工的打成麻纺成纱的过程，打成麻的工艺纤维长度为400～900mm、分裂度即线密度为5～10tex（100～200公支）。

打成麻根据其工艺纤维的强度、长度、分裂度（线密度）、可挠度（柔软度）、含杂率、色泽等，可分为3～20号，号数高表明纤维品质好。

亚麻长麻湿纺的流程为：

（一）配麻

亚麻纺纱厂一般不采用单一产地或单一打成麻号来进行纺纱，而是将几种不同产地和不同打成麻号的亚麻进行搭配使用。由于亚麻纤维的性能（如长度、细度、强度、色泽、回潮率和柔软度等）是随着亚麻纤维的打成麻号、生长条件、产地及初加工方法等不同而异。而这些性能又与纺纱工艺和成纱质量有着十分密切的关系。配麻的目的就是要正确掌握好各产地的亚麻纤维质量、进厂的趋势和产量的多少等情况，以便根据产品的用途和要求，合理利用纤维，取长补短，使之达到提高成纱质量、稳定生产和降低成本的目的。

1．配麻方法　配麻的方法是分类排队法。亚麻纤维包括打成麻和梳成麻。分类就是将打成麻按产地、麻号分类堆放，梳成麻按产地、麻号和色泽分类堆放。排队就是在分类的基础上，将同一类的原料排成几个队，把性质相近的几个原料排在一个队中，以便做到正确配麻。当某一成分的麻用完时，即可用与其性质相近的麻接替使用，以稳定生产和保证成纱质量。

2．配麻原则　亚麻配麻的总要求应该严格遵守合理、平衡、稳定和经济的原则。配麻中的主要指标是强度、分裂度（线密度），其次是含杂和可挠度（柔软程度），由于湿纺纱已普遍采用粗纱煮漂工艺，因此，可挠度指标考虑得较少。

3．配麻实例　配麻实例见表11－22。

表11－22　配麻实例

注　短麻的麻号为梳成麻号。

（二）梳理前准备

打成麻梳理前的准备工作是指加湿、给乳、养生、分束等工序。

1．纤维的加湿给乳与养生　亚麻工艺纤维的加湿给乳及养生是在纺纱厂的亚麻原料库中进行的。它就是给予存储在原料库中的麻纤维一定量的乳化液，在库中（一般温度为20～30℃，湿度为80%）存放24h左右进行养生，使纤维达到具有一定的强度、油性、成条性、吸湿性，消除纤维的内应力，以利于纤维的梳理。纤维回潮率冬天控制在13%～16%，夏天控制在15%～18%。

2．打成麻的分束　在梳理前，由专门的分束工人将成捆的养生后的打成麻分成一定量的小麻束，以适应栉梳机的喂入要求，并将不符合质量要求的麻纤维和杂草等挑出来。麻束的重量均匀与否，不仅直接影响到栉梳机的梳成率，同时也影响后道工序的进行。

（三）栉梳

分束后的打成麻，由栉梳机完成对其的梳理。栉梳是将打成麻夹持后进行的梳理，因此它是一种精梳。因为亚麻打成麻太长，且本身已较顺直，再采用自由梳理容易损伤纤维，并使纤维纠缠、混乱。

亚麻的栉梳包括栉梳机梳理和重梳。栉梳机的梳理是利用栉梳机针板上有钢针的针栉对纤维进行梳理，梳针沿纤维的横向刺入，然后在机械的作用下沿着纤维的纵向移动，将纤维分梳开来，并使纤维伸直平行，长度较短、品质较差的纤维被梳下成为落麻，同时麻屑、麻皮等杂质被清除掉，随着梳理的进行，各针板的植针密度逐渐增加，梳针逐渐变细，以实现循序渐进、逐步细致的梳理；重梳是对栉梳后的打成麻再进行一次梳理，目前一般采用机器梳理，即在栉梳机的后几道针帘用高针密针排进行梳理。

打成麻经过栉梳后，其梳成的号数一般比打成麻提高2～6号，号数越高，则表明纤维的可纺性越好。

梳成麻根据其品质分成10个等级，即14、16、18、20、22、24、26、28、30、36号，一般栉梳后可得22号及以下的梳成麻，重梳后可得更高号的梳成麻。

机器短麻分9个等级，即4、6、8、10、12、14、16、18、20号。

图11－4　亚麻栉梳机组成及工作过程

1．亚麻栉梳机组成与工作过程　亚麻栉梳机组成及工作过程如图11－4所示（见录像11－3）。栉梳机前有两名工人，一人向夹麻器1中铺放打成麻束，另一人将梳理好的麻束分号。当夹麻器1沿着前自动机轨道走入前自动机2左侧的特备装置中，特殊扳手3将夹麻器1的盖子升起，喂麻工将两束打成麻均匀地铺入夹麻器中螺杆的两侧，然后借助特备装置将夹麻器1的上盖子落下，特殊扳手3将夹麻器1上的螺丝拧紧，压紧麻束后夹麻器1被特制的杠杆4翻转竖直，之后沿着连接前自动机与左梳理机的轨道5被推入位于下降至底部的左梳理机升降架6上。升降架升至设定的高度，夹麻器被特殊掣子7推至一对做相对类似环形运动针帘上的左梳理机第一道针栉8的上方，开始受到左梳理机的梳理。左梳理机的针帘上有18道针栉，升降架6升降18次，夹麻器从一道针栉被推向另一道针栉，夹麻器上的麻束被针帘上的18道针栉分别反复梳理与分劈，针帘上的18道针栉梳针依次一道比一道细，植针一道比一道密。夹麻器上的麻束经过左梳理机梳理后，悬垂在夹麻器的麻梢部一端已完全被梳理好，夹麻器沿着连接左梳理机与后自动机的轨道10被特制杠杆9翻转平直，然后被推至后自动机特备装置中，特备扳手11将夹麻器上的螺丝拧松并将夹麻器的上盖升起，倒麻装置12夹持住麻束一端拉过一段距离，使梳理好的麻稍一端被部分拖入夹麻器中，未被梳理的麻根部分露在夹麻器外，而后特备装置将夹麻器的上盖落下，特殊扳手11将夹麻器上的螺丝拧紧，压紧麻束之后，夹麻器被特制的杠杆13翻转竖直，而后沿着轨道14（连接后自动机与右梳理机）被推入下降至底部的右升降架上，由右梳理机进行梳理。右梳理机的结构和工作过程与左梳理机完全相同。麻束的根部接受右梳理机针帘上的18道针栉梳理。夹麻器沿着连接右梳理机与前自动机的轨道16被特制的杠杆15翻转平直，然后被推至前自动机右侧的特备装置中，特殊板手17拧松夹麻器上的螺丝并将夹麻器的上盖子升起。分号工人取出已梳好的两束麻束（即为梳成长麻），按品质分成高低分号，并分别堆放、打捆。同时空夹麻器被特殊掣子推入前自动机左侧的特备装置中，特殊扳手3将夹麻器的上盖子升起，等待工人喂麻。至此，一个工作循环结束。下一工作循环重复上述过程。

图11－5　亚麻栉梳机工艺简图

打成麻在左、右梳理机中的梳理过程如图11－5所示。位于夹麻器2内的麻束，与夹麻器一起进入升降架1，升降重锤3起平衡作用。麻束与升降架一起在针帘4间定期往复升降，并受到梳针对麻束的梳理。梳理后，长麻继续被夹麻器夹持，而短纤维与杂质等被针帘梳针带走，毛刷5将它们截下，由剥取辊筒6将短纤维、杂质从毛刷上剥下，经被斩刀7斩下落入麻箱8中。麻箱中的落麻称作梳成麻，可作为短麻纺纱的原料。

2．主要工艺参数作用与选择

（1）针帘道数与植针规格。针帘道数与植针规格对麻纤维的梳理质量和梳成率均有影响。针帘道数有12道、16道、18道、22道等多种，但常用18道。各道针帘的针号和针密不同，自第三帘起，针号一道比一道细，植针一道比一道密。

（2）针帘隔距。针帘隔距对梳理质量和梳成率有直接影响。隔距大时，梳成率高；隔距小时，梳理质量好。一般根据麻纤维原料的不同而有所区别；另外由于各道针帘间的梳理量要求不同，则针帘隔距也不同。常用的针帘见表11－23。

表11－23　针帘隔距

（3）针帘速度。针帘速度应根据麻纤维的质量而定。当麻纤维粗硬且不易分梳时，针帘速度可偏大掌握；对于强度较小的打成麻，针帘速度宜低。生产中常把针帘速度大于12r／min的工艺称作强梳或深梳工艺，把针帘速度小于12r／min的工艺称作弱梳或轻梳工艺。

（4）麻束重量。麻束重量是指喂麻工喂入栉梳机每束麻的标准重量。麻束重量对栉梳机的生产率、梳成麻制成率及梳成麻质量都有影响。当麻束重时，栉梳机产量高，但梳成麻率低；麻束轻时，梳理质量好，但形成的麻层薄，影响铺麻的均匀性。因此，打成麻的喂入重量是按打成麻的麻号进行规定的，其范围见表11－24。

表11－24　打成麻的麻束重量规定

（5）升降架的每分升降次数及升降高度。升降架的每分升降次数越多，则栉梳机的产量越大；一般栉梳机的每分升降次数调整范围是7．9～9．2次／min。

升降架的升降高度影响梳理长度。升降架的升降高度应根据打成麻长度而定，当打成麻长度长时，升降高度应随之升高；但升降高度受机械条件的限制，一般机器上配600mm、700mm两档。当国产打成麻平均长度在500mm以下时，升降高度选用600mm；进口麻平均长度在600mm以上时，升降高度选用700mm。

3．栉梳条质量控制　亚麻栉梳条质量指标有麻条强度、纤维可挠度、纤维附着物含量、未梳透纤维含量、20 g纤维内麻粒数等。亚麻栉梳条品质控制着重注意以下几方面。

（1）设备状态良好，工艺设计合理。

①设备状态方面：针板上梳针缺损、弯曲情况；夹麻器上胶垫是否磨损、牢固；毛刷辊筒上鬃毛状态及斩刀剥麻情况；针帘皮带张紧程度、伸长程度等。

②工艺设计方面：针帘隔距、速度是否合理；麻束重量、升降架的升降高度是否适当等。

（2）提高挡车工的操作水平。要求工人在喂麻时，使麻束根部露出部分为总长的三分之一；将麻束厚薄均匀地铺放在夹麻器，并及时挑出未梳透的麻束；对已梳过的梳成麻与机器短麻评号要正确。

（3）稳定车间的温度与湿度，以保证麻纤维的回潮率和加工质量。栉梳机梳成麻时的回潮率要求在冬季为14%～17%，夏季为17%～18%。车间温度要求在冬季为15～20℃、相对湿度为60%～65%；夏季为25～32℃、相对湿度为65%～75%。

（4）梳成麻的再梳理。栉梳机生产的梳成麻，纤维较为紊乱且含有较多的麻屑及附着物，须经过整梳和重梳才能达到规定要求。

（四）成条

成条的任务就是将一束束尚未完全具备纺纱特性的梳成麻，制成连续不断的且具有一定细度和结构均匀的长麻条。

1．成条机组成与工艺过程　亚麻成条机主要由喂入机构、牵伸机构、圈条机构组成，其工艺如图11－6所示。麻束均匀地铺放在6根（有的机台为4根）喂麻皮带上。喂麻皮带1由传动辊2传动，麻束经过喂入引导器3，使麻束初具需要的宽度后，进入喂麻罗拉对4、5，被导向针排区6。针排区中的针排为开针式，即只有一排工作针排，其由螺杆转动而推向前方，这时纤维再经过牵伸引导器7后，即被牵伸罗拉8、9握住。由于针排的速度接近喂入罗拉，而牵伸罗拉的速度大大高于喂入罗拉，所以纤维被牵伸罗拉引出时麻条就变细了。6根变细的麻条从牵伸罗拉引出后，又在并合板10上进行并合后，再由一对出麻罗拉11、12，把麻条引出，经淌条板13送入麻条筒14中。当麻条纺到规定长度时，由满筒自停装置使机台停转。

图11－6　成条机工艺简图

为进一步提高生产效率，目前已有将自动成条机与栉梳机联合在一起的栉梳—成条联合机。栉梳机输出的梳成长麻麻束，直接由自动成条机铺放在成条机的喂麻皮带上使用，省去了中间储存的环节，也省去了部分工人。

2．成条主要工艺

（1）牵伸倍数。成条机的牵伸倍数为15～30倍，由于成条操作是手工喂麻，6根并合，选牵伸倍数时，以较低为准，一般为18～21倍。

（2）喂入与输出速度。成条机的喂入速度为0．96～1．2m／min，输出速度为18～20m／min。

（3）针板升降次数。成条机的每分钟升降次数为69～100次／min较适宜。

3．成条质量控制　成条机纺制出的麻条定量控制范围虽没有统一的标准，但为了满足支数均匀、偏差小的纺纱要求，一般在成条机纺制的麻条偏差很大时可进行配组使用。配组的原则是，每组6条亚麻条的平均支数达到规定的要求即可。

（五）并条

成条机制成的长麻麻条，还要经过并条机的并合、分劈、牵伸等作用，以达到后续工艺的要求。一般根据所纺纱线线密度和成纱质量的要求，长麻纺的并条要经过4～5道。

1．亚麻并条机的组成与工艺过程　亚麻并条机一般有螺杆式并条机和推排式并条机两种。螺杆式并条机的加工质量好，但产量较低。螺杆式并条机的机构与毛纺、苎麻纺中针梳机类似，主要区别有两点，一是由于亚麻的纤维长度长且粗，因此针排的长度长且针粗、稀；二是亚麻并条机的输出部分有一个并合板，各牵伸单元输出的麻条经并合板再次得到了并合，如图11－7所示。推排式则主要是前后罗拉间的针排由许多针栉杆组成，且通过链轮传动，将针栉杆推向前方，相对停顿时间长，成条质量差，但其产量高。

图11－7　并合板示意图

1—条子　2，3—牵伸罗拉　4—并合板　5，6—出麻罗拉　7—条筒

螺杆式和推排式亚麻长麻并条机，分别如图11－8和图11－9所示。螺杆式亚麻长麻并条机的工艺过程为麻条自喂入架下的麻条筒1中拉出，经导引罗拉2和3，然后在喂入罗拉4下、自重罗拉5上和喂入罗拉6下喂入，进入针排区7，针排的速度接近或稍大于喂入罗拉的表面速度，使麻条张紧，并被针排上的梳针刺透，随针排向前运动，直至牵伸罗拉9和胶辊8的钳口处被握持而输出，麻条自牵伸罗拉9和胶辊8输出后由牵伸集合器引导，在并合板10处进行并合，再由麻条引导器11导入，经输麻罗拉12和13引出送入麻条筒14中。

图11－8　螺杆式亚麻并条机

图11－9　推排式亚麻长麻并条机

1—麻条　2—小转子　3—喂麻引导片　4—下喂麻罗拉　5—自重加压罗拉　6—针排　7—链轮齿
8，16—牵伸—引导片　9，10—牵伸罗拉　11—喷嘴　12—并合板　13，14—引出罗拉　15—麻条筒

2．主要工艺参数

（1）牵伸倍数。并条机的牵伸倍数为6～12倍，各道配置的牵伸倍数是不同的，一般是采取逐道加大的方法。各道并条机的牵伸范围见表11－25。

表11－25　各道并条机的牵伸范围

（2）针排与喂麻罗拉张力牵伸。针排与喂麻罗拉张力牵伸一般为1．015～1．045。

（3）牵伸罗拉与圈条器之间的张力牵伸。牵伸罗拉与圈条器之间的张力牵伸为1．013～1．034。

（4）喂入与输出速度。并条机的喂入速度为1．7～2．5m／min，输出速度为15～20m／min。

（5）针板打击次数。针板打击次数一般为170～240次／min。

3．熟麻条的质量控制　在熟麻条的质量控制中主要是保证条干均匀和定量稳定，控制方法主要有以下几个方面。

（1）保持设备状态良好，工艺参数选择合理，尽可能减少机械波和牵伸波的产生。

（2）提高工人的操作水平。要求喂入铺麻均匀，每束麻的搭头长度保持一致；轻重麻条合理搭配在一组使用，以保证出麻均匀。

（3）保证纤维回潮率和车间湿度。并条机上所用亚麻纤维的回潮率为14%～16%，车间相对湿度在55%～65%。减少纤维间、纤维与梳针和罗拉间因摩擦而产生的静电。

（六）粗纱

亚麻粗纱机与棉纺、绢纺及毛纺有捻机的组成和工艺过程基本相似，不同之处主要是其牵伸装置采用单针排牵伸，如图11－10所示。亚麻纤维通过牵伸区时，靠一排排针将纤维进一步分劈，以提高亚麻工艺纤维的分裂度。粗纱筒管则带有孔眼，以方便粗纱煮漂时溶液的渗透，如图11－11所示。

图11－10　亚麻粗纱机工艺过程简图

1—条筒　2—导条板　3—导条器　4—喂给罗拉
5—自重压辊　6—引导器　7—针板　8—前罗拉
9—上皮辊　10—导纱器　11—锭翼　12—筒管　13—锭子

图11－11　亚麻粗纱筒管

亚麻粗纱机按加工纤维长度可分为长麻粗纱机和短麻粗纱机，它们的结构相似，主要区别在于牵伸机构和针排的隔距不同。(www.daowen.com)

1．工艺参数选择

（1）粗纱机锭速。粗纱机锭子速度是决定粗纱机生产率的重要因素。目前在亚麻纺纱生产中，粗纱机的锭速一般在500～750r／min。

（2）粗纱机牵伸倍数。长麻粗纱机上采用的牵伸倍数是9～13倍，短麻粗纱机上采用的牵伸倍数是5～8倍。

（3）粗纱捻系数。粗纱捻系数的选择与所用原料性质、所纺粗纱线密度、细纱机牵伸机构及亚麻纺纱系统等因素有关。长麻粗纱捻系数常用公制表示，一般为19～23；短麻粗纱捻系数一般为30～35。为使细纱加工顺利，通常漂白纱的捻系数大，本色纱的捻系数小。

2．质量控制　与其他纺纱系统一样，亚麻粗纱的质量指标主要是重量不匀和条干不匀。为使煮漂时溶液易于渗透，粗纱卷绕密度也应控制在［（0．34～0．35）±0．02］g／cm3。

（七）粗纱煮漂

由于亚麻采用工艺纤维纺纱，其纤维粗、硬，难以直接纺制低线密度和高品质的纱。因此，在最后的成纱（细纱）工序前，必须对粗纱进行煮练，进一步去除纤维中的胶质，使纤维松散，以利于细纱牵伸时能顺利地将纤维进一步分裂劈细，如最终产品需要将亚麻纤维部分或全部漂白，还应在煮练时增加漂白工序。

与苎麻的脱胶类似，亚麻的化学脱胶也是采用酸、碱等，将非纤维素的部分（即胶质）去除，但与苎麻的全脱胶不同。由于亚麻的单纤维长度短，为保证纺纱时所需要的纤维长度，亚麻的煮练是半脱胶，以残留部分胶质将短的单纤维粘接成满足纺纱要求的工艺纤维。亚麻的色素重，因此，采用过氧化氢水溶液（双氧水）难以全部漂白，还要采用亚氯酸钠。

1．亚麻煮漂的流程　亚麻本色纱不需要漂白，只需用酸、碱进行煮练。如果需要漂白，则视对漂白程度的要求而采用半漂或全漂工艺，半漂一般只用一道漂白，如亚氯酸钠漂白（亚漂）或双氧水漂白（氧漂）；全漂则先亚漂再氧漂。

亚麻煮漂的工艺流程为：

2．粗纱煮漂的工艺过程　当煮练锅内的含有烧碱（NaOH）、纯碱（Na2CO3）、烷基磺酸钠、硅酸钠（Na2SiO3）等化学药品的煮练溶液温度升到70℃时，将已装好粗纱管的粗纱架放入锅中，然后封闭锅盖，继续升温，当达到煮练温度110℃或煮练压力为196kPa时，开启电动机，让锅内溶液开始定时的正反循环，经过若干次的正反循环并达到总的煮练时间（如1．5～2h）后，开始减压。当达到常压时，先把溶液从锅内排出或回收，然后注入60℃左右的热水洗一次或两次，每次15min，洗毕后排出废热水，然后用浓度为0．8g／L左右的硫酸或醋酸浸洗10～15min，（如需漂白，则此时加入漂白溶液，对粗纱进行漂白），再用冷水洗，时间为10～15min。当冷水洗毕后，打开锅盖，从大锅中吊起粗纱架，将另一只装满未煮粗纱的粗纱架再吊入大锅内，开始一次新的煮练（图11－12）。

3．煮练工艺

（1）轻煮工艺。指粗纱经煮后的重量损失在11%以下时的工艺。采用的碱液浓度为2～3g／L，温度为100～105℃，时间为1．5h。

（2）强煮工艺。指粗纱经煮后的重量损失在15%以上时的工艺。采用的碱液浓度为3～5g／L，温度为105～110℃，时间为1．5～2h。

图11－12　粗纱煮漂示意图

1—立式煮锅　2—粗纱架　3—粗纱装置情况　4—蛇形蒸汽管　5—锅外回流管
6—冷热水注入管　7—溶液储存罐　8—溶液循环泵　9—主体电动机

浴比：1∶10～1∶15。

（八）细纱

亚麻细纱机与棉纺、毛纺、绢纺细纱机一样，主要是将粗纱抽长拉细成符合要求的细纱，并做成一定卷装供后道工序使用。

亚麻纺纱基本采用湿纺细纱机，这是它与其他纺纱系统的最大差别。粗纱在进入牵伸机构前，先通过特制的水槽进行浸湿，使粗纱在完全湿润的状态下，进入牵伸区受到牵伸作用，由于湿润状态下胶质黏性降低，各单纤维间的联系力减弱，有利于工艺纤维被牵伸、分劈，从而使组成最终成纱的纤维（束）变细，提高了最终成纱的质量。因此，湿纺细纱比干纺细纱条干均匀、强度高、毛羽少。

1．亚麻湿法纺纱工艺过程　湿纺环锭细纱机主要由喂入部分、浸润槽、牵伸部分、加捻、卷绕、成形等部分组成。其工艺过程如图11－13所示（见录像11－4），多孔粗纱管1放置在回转的蘑菇状托盘上，从筒管上退绕下来的粗纱，经过转动的引导转子进入水槽2，粗纱在水槽内受热水浸润后，绕过强制回转的喂入辊，再进入牵伸装置3，该牵伸装置由喂入罗拉、单皮圈轻质辊和牵伸罗拉（前罗拉）组成，浸透的粗纱由喂入罗拉喂入，经中间单皮圈轻质辊托持，到达牵伸罗拉，由于牵伸罗拉的表面速度较喂入罗拉快得多，所以粗纱在此间受到牵伸作用，工艺纤维受到了进一步分劈，须条的支数得到了提高。由牵伸罗拉输出的纱条，受到加捻作用，使纱条具有一定的强力而成细纱。这时，细纱通过叶子板上的导纱瓷眼，穿过骑在钢领上的钢丝圈（或尼龙钩），被卷绕于插在锭子4的纱管上。

由于亚麻湿纺的断头较多，为减少纤维损失，亚麻湿纺细纱机有单锭断头自停装置，当某个前罗拉输出的纱断头时，探杆上抬，使该单元的喂入罗拉停止喂入（参见录像11－4）。

图11－13　亚麻湿纺细纱机

亚麻湿纺细纱机的牵伸装置有胸板式、单胶圈轻质辊式等，如图11－14所示。这些牵伸装置对纤维运动的控制不够理想，使得成纱的不匀较大，难以纺较高支纱。目前，已有双胶圈牵伸装置，可以更好地控制牵伸区中的纤维运动，使成纱细度更高，成纱质量也得到改善。

图11－14　亚麻湿纺的牵伸装置

2．湿纺细纱的主要工艺　湿纺细纱机工艺参数主要有牵伸倍数、牵伸罗拉中心距、速度、捻度、罗拉加压、水槽温度、钢丝圈号数、升降动程与速比等。

（1）牵伸倍数。一般纺细特（高支）纱比纺粗特（低支）纱的牵伸倍数选得大些；粗纱定量重，细纱牵伸倍数大；纺短麻时牵伸倍数小，长麻时牵伸倍数可稍大些；纺煮练或漂白纱时，牵伸倍数可选得更大些。亚麻细纱机常用的牵伸倍数见表11－26和表11－27。

表11－26　胸板或挡杆式牵伸机构常用的牵伸倍数

表11－27　皮圈式牵伸机构的细纱机常用的牵伸倍数

（2）牵伸罗拉中心距。隔距确定的依据有以下几个方面。粗纱中的纤维长度长，罗拉隔距可加大；粗纱捻度大，罗拉隔距可放大些；细纱机上水槽温度高时，罗拉隔距小些；水槽中使用助剂时，则罗拉隔距宜小些；经过煮漂的粗纱，罗拉隔距宜小些；牵伸机构型式不同采用的罗拉隔距也不同。细纱生产中常用的罗拉隔距见表11－28。

表11－28　细纱生产中常用的罗拉隔距

（3）锭速。细纱机锭子转速，将直接影响机台的生产率，但是选定锭子转速与机台状态的好坏、所纺细纱特数（支数）、配用的钢领直径以及机台断头率水平等因素有关。一般湿纺细纱机的锭速范围为5000～8000r／min。

（4）捻系数。细纱的用途不同，其捻系数也不同。其次还要根据设备型号、所用原料、半制品质量等综合考虑。如采用不同的纺纱系统，所选择的捻系数不同。一般湿纺捻系数比干纺捻系数大；纤维细、平均长度长，则捻系数可小些；特数低（支数高）的细纱，应选择较大的捻系数。捻系数的选定见表11－29。

表11－29　亚麻纺细纱常用捻系数范围

（5）水槽温度。水温高，则纤维更容易被牵伸劈细，为兼顾能耗，水温一般控制在20～35℃。

（6）钢领、钢丝圈型号和规格。钢领与钢丝圈要配套使用。钢领一般选用小锭狭边型，型号为3608，其边宽为4．5mm，内径为62mm。目前，钢丝圈用尼龙钩较多，且尼龙钩号是以1mg重为1号，计算公式为：

根据上式公式计算后，还要在生产实际中根据操作熟练程度、线密度粗细加以调整。

（7）罗拉加压。前罗拉采用气动加压方式，进入设备压缩空气的压力不超过20Pa，压力为60～100Pa，一般取75Pa，后罗拉为螺旋加压，一般取35Pa。

3．亚麻纱的质量指标　亚麻纱的品等分为优等、一等、合格。

亚麻纱的质量指标有断裂强度、断裂强力变异系数CV%、百米重量变异系数CV%、条干均匀度、100m纱内麻粒总数和400m纱内粗节数。干纺纱的品等由断裂强度、断裂强力变异系数CV%、百米重量变异系数CV%、条干均匀度、纱内粗节数评定。

（九）细纱的干燥

1．干燥的目的和作用　由亚麻湿纺细纱机上络下来的细纱，其回潮率为70%～100%，因此，必须对湿纺细纱进行干燥，使其回潮率达到12%以内。干燥就是将湿纺细纱中的水分变成蒸汽，然后将蒸汽排放出去，因此，湿纺细纱干燥必须具有热源及排汽设施。其基本作用就是由干燥的空气，吸收湿纺细纱受到热源作用后而蒸发出来的水蒸气，通过排放设施排放出去，使湿纺细纱逐渐干燥。细纱干燥的目的如下。

（1）去除细纱中多余的水分，以防止细纱发霉变质，从而损害力学性能和外观质量。

（2）为了便于运输、销售、后道工序使用及入库保存。

2．干燥设备与工艺

（1）干燥设备。

①箱式干燥机：其结构如图11－15所示，箱内的主要构件由离心式风机2，载湿纺细纱管小车1和管式加热器3组成。这种干燥机的最大特点是占地面积小，适用于小批量湿纺细纱的干燥。一般每只箱有两扇门，内放置小车一台，每台小车上可堆1350～1620只铝管湿纱。目前，有的工厂将载湿纺细纱的小车改为旋转式的载纱器，以使上、下层和前后层管纱受热均匀，减少管纱间的回潮率差异。

②隧道式干燥机：其结构如图11－16所示，机内主要由轴流风机1，运输链轨2，管式加热器3，离心式排气风机4组成。这种干燥机虽然占地面积大，但产量高，每小时可干燥细纱400kg左右。

图11－15　箱式干燥机

图11－16　隧道式干燥机

（2）干燥工艺。干燥机内温度一般为90～100℃，高于110℃时容易使纱变黄并损伤强力，干燥时间一般在6h左右，根据气候和供热能力有所变化。干燥后的纱一般回潮率在4%～7%，平衡回潮率为10%左右。