（一）粗纱质量指标

精纺粗纱质量的主要指标是重量不匀率、条干不匀率及含油率。粗纱不匀率过大时，将使细纱产生更大的不匀率，而且还会使细纱断头增多，产量降低，消耗增加，因此，必须尽量降低粗纱的重量不匀率，提高粗纱的条干均匀度。一般要求粗纱重量不匀率低于3%，条干不匀率在18%以下。粗纱含油过高，细纱机易绕罗拉、胶辊及胶圈，从而导致生产效率下降；但含油率过低，静电严重，同样可纺性不高。一般白羊毛含油控制在1．0%～1．5%，条染纯毛含油控制在1．0%～1．2%，纯化学纤维控制在0．4%～0．6%。粗纱回潮率也是粗纱质量控制指标。实践证明，当纤维处于放湿状态时，可纺性较好，因此，必须保证上机毛条处于放湿状态。

粗纱表面疵点指标主要有毛粒、毛片及飞毛，一般根据产品要求控制。

（二）粗纱质量控制

1．粗纱常见疵点和主要产生原因

（1）重量不匀率过大。主要原因是喂入纱条不匀率大，喂入量不准确（根数不对或错批号等），退绕滚筒运转不稳定而产生意外牵伸，成形卷绕张力过大，成形不良（时紧时松）等。

（2）条干不匀率过大。主要原因是牵伸隔距选择不当，皮辊偏心或加压不足，牵伸机构运转不正常，操作接头不良，清洁工作不当或原料选择不良等。

（3）大肚纱、带毛纱及毛粒过多。主要原因有前罗拉加压不足或针密太稀，针区有弯针、缺针等，牵伸区清洁工作不及时，导致针区及罗拉、皮辊绕毛等，喂入毛条有粗细节，接头操作不良，以及加油水不匀或和毛油加水太少等。

（4）粗纱外观松烂。对于无捻粗纱，主要原因有粗纱搓捻不足、搓板隔距过大及卷绕张力太小等。对于有捻粗纱，主要原因为粗纱捻度太小，卷绕密度不合适及卷绕张力太小等。另外，车间温湿度太低或和毛油加水太少、粗纱搬运或堆放不当等，都会造成这种疵点。

2．控制粗纱质量的措施　控制粗纱质量的重点是降低粗纱重量不匀率，提高条干均匀度，因此，不仅要制订合理的工艺，整顿机械状态，加强保全保养工作，还要采取以下措施。

（1）减少意外牵伸对粗纱的影响。要实现这一目的，除保持良好的设备状态、减少粗纱在机器中的摩擦外，主要是增加纤维间抱合力，使粗纱有足够的强力，以减少粗纱在意外牵伸下的伸长。

①在和毛油中加入适量硅胶：纺化学纤维时加入抗静电剂和柔软剂，以减小静电，增加纤维间抱合力。(www.daowen.com)

②适当增加粗纱搓捻程度：对搓条板的隔距、往复动程、往复次数及搓板张力等参数进行合理调节，以增加搓捻程度。

③适当调节卷绕张力：正常卷绕时，卷绕速度应稍大于出条速度。纺国毛纱时，卷绕应比纺外毛纱松一些，前罗拉与皮板间张力应比纺外毛纱小2%～3%。纺化学纤维纱时，卷绕张力应比纺纯毛纱小些。

（2）做好配条配重工作。一般配条配重原则如下。

①配条工作：若前一道设备送出两根以上毛条，则应将上道设备同一牵伸头中送出的纱条分别送到下道设备的不同牵伸头中，以减少纱条同时出现粗节或细节的可能性，这种方法称作配条。

②配重工作：有自调匀整装置的设备，可以不进行配重，但应将自调匀整装置调节好。在没有自调匀整装置时，应进行一、二次配重。配重应在第二、第三道前纺针梳机上进行。即在下道工序喂入时，将正偏差组的条子与负偏差组的条子搭配喂入，使其总喂入重量与标准喂入重量相同，从而使下道工序出条的不匀率减小。这种方法称作配重。配重时，喂入的毛条必须轻接轻，重接重，才能保证配重效果。

（3）加强技术管理，改进操作方法。上机前，应及时掌握使用原料的各项指标，并根据原料性能和产品要求，制订合理的工艺。

粗纱喂入时的接头对粗纱影响较大，如接头不好，将造成粗细节，因此，在换批上机时，应先做接头试验。

在采用胶圈牵伸或罗拉牵伸的粗纱机上，喂入时的接头经牵伸后要出粗细节，所以出条后一定要拉头。这时最好采取全部满筒喂入，当前一筒将要用完时，再全都换上满筒，尽量减少喂入接头，提高粗纱机效率，保证粗纱质量。为减少回条，末道粗纱机的前道应装调好定长装置，以减少喂入条子的长度差异。

（4）其他。在前纺加工时，应使毛条处于放湿状态，这就要使毛条上机回潮适当，同时还须控制好车间的温度和湿度。

总之，要做好设备、工艺、操作等方面的管理工作，特别是纺小批量、多品种的条染产品和化学纤维产品时更要注意。