目前精梳毛纺产品生产中大量应用的还是匹染和条染两种染色方法。匹染工艺流程较短，成本低、效率高，但由于是成品染色，使染色产生的疵点不好弥补，并且颜色单一，只适合单色产品生产；条染则适合加工多色混合产品或混纺产品。可将不同成分、不同色泽的毛条按不同比例混合搭配，纺制色彩丰富、品种多样的精纺产品。条染的成纱条干均匀、疵点少，制成品混色均匀，光泽柔和，手感和内在质量都较高，因此，纺制多色纱或者色光要求严格的高档产品时，均采用条染复精梳工艺。

（一）条染复精梳工艺流程

条染复精梳的工艺流程依据工厂设备情况、所加工的原料及产品品种不同可灵活选择。色号少或混纺成分少的产品可经较短的加工工序，色号多或混纺成分多的产品应当选择较长的工艺流程。一般的条染复精梳设备配置包括毛条松毛团机、毛条染色机、脱水机、复洗机、混条机及精梳机等。工艺流程选择见表10－8。

表10－8　条染复精梳工艺流程选择

精梳毛条在染色之前要绕成松式毛团，以便于毛条装入染缸和保证毛条染色质量，绕松式毛团一般都在针梳机上完成。松式毛团装入毛球染色机进行染色，然后经脱水进入复洗机洗去浮色和油污，同时加入适量和毛油和抗静电剂增加毛条的可纺性。烘干后的复洗毛条经混条机配色混合均匀、针梳机梳理顺直并变重后进行复精梳加工，主要作用是梳松和去除毡并，使纤维进一步平行顺直。复精梳后的毛条再经过两道针梳机的并合梳理，消除毛条的周期性不匀，完成条染复精梳的加工过程。

（二）条染工艺设计

为提高毛条染色均匀度、减少染色时间及便于毛团装入染色机的染缸芯轴，毛条在染色之前先经松毛团机绕成松式毛团，此项加工一般利用针梳机完成。根据所加工毛条的种类和性质确定松毛团机的隔距、加压、牵伸倍数及卷绕张力等工艺参数。如无特殊要求，其牵伸倍数可与喂入并合根数相等，即喂入和出条单重相同，只调整下机毛团重量和卷绕张力。下机毛团重量一般控制在2．5～4．0kg，卷绕张力为正常卷绕张力的1／2～2／3。

根据所染原料不同，条染分为常温染色和高温高压染色。常温染色用于染毛条、黏纤条、腈纶条和锦纶条等。高温染色用于染涤纶条或涤毛混梳条。

1．羊毛条常温染色　羊毛条有许多种染色方法，如酸性染料、酸性媒介染料、络合染料等，其中酸性媒介染料使用较普遍。酸性媒介染料具有酸性染料的化学结构，又有媒介染料的结构特征。染料分子中既有水溶性基团，又有能和过渡金属离子络合的基团，经过染料上染和媒染剂处理，色毛条具有很好的耐湿处理牢度和耐日晒牢度，并且耐洗、煮、缩等湿整理加工。

（1）羊毛条染色处方举例见表10－9。

表10－9　羊毛条染色处方举例

（2）操作工艺。将毛团装入染色机的毛条筒中，套在多孔芯轴上，盖好筒盖；开动循环泵，升温至40℃，加入匀染剂、元明粉、醋酸及染料续染20min；缓慢升温（50～60min）至沸腾后续染45～60min；降温至60～70℃，加入红矾处理20min；再缓慢升温（15～20min）至沸腾后续染45～60min；降温后排去残液，加入冷水洗净浮色，出机。

2．黏胶条常温染色　黏胶条可以用直接染料、活性染料或硫化染料染色。直接染料色牢度差，硫化染料色谱不全且不鲜艳，因此，一般多选用活性染料染黏胶条。毛型黏胶条的染色，应选择耐煮、耐缩、耐汽蒸牢度好的活性染料，常用的有X型、K型及KD型活性染料。染色过程分为染色、固色、皂洗及水洗。

（1）黏胶条染色、固色、皂洗处方见表10－10。

表10－10　黏胶条染色、固色、皂洗处方举例

（2）黏胶条染色工艺条件见表10－11。

表10－11　黏胶条染色工艺条件举例

（3）黏胶条染色操作工艺见表10－12。

表10－12　黏胶条染色操作工艺举例

3．涤纶条高温高压染色　染涤纶条通常用分散染料染色法。由于分散染料的水溶性很差，并且涤纶结晶度高，结构紧密，吸湿性差，用常温染色方法上染率和染料吸附率很低。高温染色可提高上染速率和染料的吸附量。因此，生产中通常采用高温高压染色机，以120～130℃的高温对涤纶进行染色加工，使条子吸色均匀、得色深，染后条子手感、光泽及可纺性都较好。

（1）涤纶条染色处方举例见表10－13。

表10－13　涤纶条染色处方举例

（2）操作工艺。将涤纶条装入高温高压染色机，用60℃清水处理10min，溢去污杂；化解染料和扩散剂，配成溶液注入染缸；升温到60℃，加入醋酸调节pH达5～6，盖好染缸；加蒸汽升温到130℃，缸内压力2．74×105Pa，续染45～60min；关闭蒸汽，注入冷水降温至80℃，打开排气阀，放空蒸汽，排掉残液，取出毛条。

（三）复洗工艺设计

复洗的主要作用在于毛条经染色后，纤维表面留有浮色。要经复洗洗去条子的浮色和油污，消除制条加工过程中形成的纤维内应力，消除静电，增加纤维伸直定型程度，提高条子的蓬松和滑爽程度，减少后道加工中纤维损伤，提高制成率。复洗工序通常为三槽。第一槽加入洗剂和助剂进行清洗，第二槽为清水槽，第三槽根据所洗的是毛条还是化学纤维条加入适量的和毛油或抗静电剂，并配以适量柔软剂。复洗工艺的各项主要工艺参数，如水温、洗剂和助剂的浓度、换水周期等，可根据原料的性质、浮色及油污含量和染后毛条状况酌情确定。工艺举例见表10－14。

表10－14　复洗工艺举例

注　1．浅色羊毛、黏胶条第一槽可不加洗剂，中、深色条可根据浮色情况适当增减洗剂用量。合成纤维条的第三槽助剂用量可根据加工要求增减。
2．第三槽助剂应定时追加。追加方法可采用自动计量滴入或每班加3～4次。

（四）复精梳工艺设计

复精梳工序由混条、变重针梳、精梳、条筒针梳及末道针梳组成。混条机将复洗后的各种不同颜色、不同原料的条子，按产品要求的成分和颜色进行充分混合，并加适量和毛油，实际生产中，可根据混合成分和混色的复杂程度，选择混条的混合次数；变重针梳机将混条下机毛条梳理并改变单重和卷装形式，以适应精梳机的喂入和加工；精梳机对混合条进一步梳理顺直，去除前面加工中产生的毛粒、毡并、短毛及杂质等；条筒针梳机通过对条子的并合，消除周期性条干不匀，改善毛条结构，变条筒卷装为毛球卷装；末道针梳进一步并合梳理，并通过自调匀整调节，使毛条达到均匀状态。

1．工艺流程选择　工艺流程确定原则如下。

（1）色号多的品种混合次数大于单色号品种。

（2）混纺成分多的品种混合次数应大于单一成分的品种或化学纤维混纺的品种。

（3）原料成分或颜色成分差异较大的混纺产品的混合次数应大于差异较小的品种。

一般工艺流程为：

工艺道数视加工品种和复杂程度选择增减。(www.daowen.com)

2．混条工艺

（1）混条设计。混条设计是根据产品要求和生产实际，选择各种纤维条的搭配混合。主要考虑纤维细度、长度、离散系数、颜色、混比等因素。既要满足产品风格要求，又要经济合理、便于加工。如纺纯毛细特纱，应选择较细的羊毛，保证纱线横截面合理的纤维根数，提高纱线强力，降低细纱断头率。如果几个批号的毛条混配，各批条子间纤维平均细度差异不能超过1μm。纤维平均长度应在70mm以上，各批号条子之间纤维平均长度差异应小于10mm。

加工混纺产品时，化学纤维的细度应比羊毛平均细度细，长度应比羊毛平均长度长。这样既可使羊毛纤维大多分布在纱线表面，体现羊毛的手感和风格，又使化学纤维藏而不露地弥补羊毛纤维的长度、线密度缺陷，既保证纺纱顺利，又提高了纱线强力和条干均匀度。搭配举例见表10－15。

表10－15　羊毛与化学纤维搭配举例

（2）混条方法。条染产品的混条要在复精梳之前完成，经复精梳和前纺多道混并梳理，达到色泽均匀、光色纯正的要求。匹染产品的混条主要是原料成分的混合均匀，在前纺工序完成。混条方法是指怎样将不同原料在混条机上一次或几次梳并、混合，达到既保证混合比例正确，又不留剩余的目的。一般以混配的各种毛条长度、单重、混合比例为依据，经计算和调配，分步骤进行混合。混条方法见第一章第三节的计算举例。

（3）混条加油量计算。混条加油量应根据毛条的含油率和纺纱加工情况而定。一般要求总含油率在1%～1．5%。实际加入量应考虑飞溅分散的损耗。毛条总加油量和混条每分钟加油量分别按下列公式计算（可参见第一章第三节的计算举例）。

式中：Q——毛条总加油量，kg；

C——要求含油率，%；

C1——已含油率，%；

G——毛条总重，kg；

F——油水比之和；

Q1——混条每分钟加油量，g；

G1——混条出条重量，g／m。

3．复精梳的主要工艺参数选择　复精梳的主要工艺参数如各机台的喂入单重、并合根数、牵伸倍数、隔距及出条重量等，都应根据原料性质、设备状态、各机台的前后衔接及产品要求酌情确定。做到质优、高效、低消耗。复精梳工艺举例见表10－16。

表10－16　复精梳工艺举例

注　下标表示纤维的种类，如涤1、涤2表示两种不同的涤纶条。

（五）色条、复洗条与复精梳条质量指标及控制

1．条染复精梳质量指标　条染复精梳条的主要质量指标是染色牢度、色差控制、毛粒毛片、重量不匀、含油及回潮等，见表10－17。

表10－17　条染复精梳质量指标

2．质量控制方法

（1）条染。染色加工是提高质量的基础。各种纤维性能不同，染色所用染料、助剂及工艺参数差别很大，应根据原料性能和产品要求精心选择、合理配置、规范操作。例如，用酸性媒介染料染纯毛条时，化料要仔细并充分过滤，必要时要先煮沸后入染缸；要注意控制媒染时的pH，以免出现pH过高使色牢度差、pH过低易染花的问题；操作中严格掌握加料时间，不能过早或过晚，否则影响上染；还要根据染料的上染特性相应调整并严格控制上染温度升温速率，保证上染均匀，吸色彻底，固色牢靠；染后降温要缓慢，保证产品手感良好；染涤纶条时也要注意化料均匀，最好以40℃以下温水冲化，加入扩散剂并过滤后使用。染液pH过高损伤纤维，过低影响色光。一般控制在5～6为宜；注意控制升温速率，尤其在90℃附近应缓慢升温，保证染料均匀吸附，色泽深透纯正；染后缓慢降温，保证手感，防止折痕；注意染后清洗，合理选用清洗助剂，尽量去除浮色。

（2）复洗。复洗条主要控制含油率和回潮率，保持条子蓬松滑顺，增加可纺性能。为此，要根据原料情况和染色情况掌握洗槽温度、洗剂浓度、换水周期、油剂添加量及烘干温度等工艺参数。例如，加工浮色较大、油污较多的原料时，要增加第一槽的洗剂浓度，增加第三槽的油剂添加量，缩短换水周期。在保证条子下机回潮的前提下，烘干温度不宜过高，以免损伤纤维，影响产品手感。

（3）复精梳。复精梳主要控制毛条的下机重量和重量不匀、毛粒和毛片含量以及原料、色泽的混合均匀程度。根据产品要求的原料和颜色配比，合理选择复精梳加工工艺流程，合理确定各道机器的并合根数、牵伸倍数、隔距、加压及车速等工艺参数。例如，化学纤维条复洗后容易出现并结、发涩现象，造成梳理困难。可采用轻定量喂入、低车速运行、增大隔距、减少针板及降低牵伸倍数等相应措施，既保证加工顺利，也要保证产品质量。