细纱的质量指标按照国家标准GB／T 398—1993的规定有六个，即单纱断裂强力及其变异系数、百米重量偏差及重量变异系数、黑板条干或乌斯特条干均匀度变异系数、1g纱内的棉结粒数、1g纱内的杂质粒数、10万米纱疵；细纱的质量水平按规定分为优等、一等、二等三档，其中优等考核六个指标，一、二等考核前五个指标。采取下列措施减少细纱工序主要的疵病、疵点，提高千锭时断头合格率，生产优质细纱是细纱品质控制的主要目的。

（一）降低成纱条干不匀率

降低成纱条干不匀率有以下四个方面的措施。

（1）加强对原料的管理及其性能的试验分析工作。在充分掌握原料性能的基础上，合理配料，特别是对原料长度、细度的差异以及短绒和有害疵点的控制，要严格执行配棉规程。

（2）合理进行工艺设计，充分发挥各牵伸机件对纤维运动的控制能力，使纤维在牵伸过程中有规律地运动，以减小因纤维运动控制不良而造成的“牵伸波”。这对成纱工序的细纱机来说，尤为重要。

（3）提高半成品的质量，严防半成品中的周期波及潜在不匀的存在。除此以外，提高半成品中纤维的分离度和伸直平行度，以及在细纱工序的牵伸过程中使纤维呈规律性的运动也是至关重要的。

（4）提高机械设备的设计合理性及制造精密度，特别是牵伸部件的精密度。加强机械的维修保全、保养工作，确保设备状态良好，减少因机械故障而引起的“机械波”。

（二）降低成纱重量不匀率

成纱重量不匀率，也称作特数不匀率。实际上都是表示成纱长片段之间的重量不匀。重量不匀率的大小，不仅关系到成纱的强力不匀、品质指标以及细纱车间的断头多少，而且与织物的质量、织造的工艺都有密切关系。

1．降低成纱重量不匀率的注意事项　要降低成纱重量不匀率，除细纱工序外，更重要的是在前纺各工序中注意以下几个方面。

（1）提高梳理前道半制品的均匀度。

（2）降低生条重量不匀率。

（3）降低熟条重量不匀与重量偏差。

（4）控制粗纱重量不匀率。

（5）细纱工序应注意的问题。

2．防止重量不匀恶化的注意事项　细纱工序和粗纱工序一样，主要的问题是防止重量不匀的恶化。为此，应注意以下三个方面。

（1）同一品种应使用同一机型，尽可能做到所有变换齿轮（包括轻重牙）的齿数统一。

（2）值车工加强巡回，将不合格的粗纱（过粗或过细、接头不良）及时摘去或换下，并正确使用粗纱机上的前后排粗纱。

（3）加强保全、保养及维修工作，特别要加以注意的是胶辊、胶圈的回转灵活性和罗拉加压可靠性。

（三）减少成纱棉结、杂质

（1）合理配棉。原棉的成熟度系数与成纱中的棉结数几乎呈直线的负相关关系，因此，配棉时合理控制原棉的成熟度系数是非常重要的，且其值一般控制在1．56～1．75为宜。另外，原棉中僵棉、软籽表皮等疵点极易造成染色过程中的白星，所以亦应给以严格的控制。短绒率的控制也是配棉中的重要问题，因为短绒不仅影响条干、强力，而且也是形成棉结的主要因素。

（2）选择合理的清、梳工艺，减少棉网棉结、杂质。棉网结杂粒数与成纱结杂粒数关系密切，因此，如何减少棉网结杂数、提高梳棉机的分梳效果对控制成纱结杂是非常关键的。然而，梳棉机分梳、除杂作用的好坏，除与梳棉机本身的机械状态有关外，很大程度上还依赖棉卷结构质量的好坏。为此，应做好以下几方面的工作。

①合理分配清梳落棉：即所谓合理分配清棉与梳棉，以及梳棉机本身各部除杂的分工问题。一般情况下，棉卷含杂应控制在1%左右，清棉机的除杂效率（对原棉含杂）控制在40%～60%。

②增强分梳，充分排杂：梳棉机的强分梳可使纤维呈现单根状态，从而使杂质与纤维分离。因此，对主要分梳隔距，如锡林—盖板，锡林—道夫，给棉板—刺辊，应当配置合理。生产实践证明，这些隔距以偏小为宜，隔距小可增强分梳，有利于减少结杂。充分排杂必须以合理分配梳棉机各落杂区的负担为基础。一般刺辊部分的除杂效率（对棉卷含杂）控制在50%～60%，盖板除杂效率控制在3%～10%，生条含杂率一般控制在0．15%以下。

③减少搓揉：梳棉机上新棉结的形成，主要是返花、绕花和纤维搓揉。为了减少纤维的搓揉，应做好梳棉机各主要分梳部件的维修保养工作，确保良好的机械状态，从而达到工艺正确上车。另外，对刺辊与锡林，锡林与道夫的速比应慎重选择，工厂一般都是根据具体情况，经过试验而选择良好的速比。(www.daowen.com)

（3）提高棉网清晰度，减少后工序棉结的增长。棉网中纤维的伸直平行度，单纤维间的扭结与分布均匀状况，用棉网清晰度表示。棉网清晰度愈差，意味着生条中的纤维分离度、伸直平行度均差，有许多相互交叉、纠结的纤维，这对棉结数的影响很大。大量松散的纤维交叉和扭结，尽管在生条中未形成棉结，但在牵伸过程中由于牵伸力的作用，促使这些松散的扭结抽紧后形成了新的棉结。故必须重视棉网清晰度这个质量指标。

（4）严格控制生条短绒率，减少浮游纤维率。构成棉结的纤维有60%～70%是长度在16mm以下的短绒。这是由于短绒本身在纺纱过程中不易被控制而扩散，形成毛羽，经摩擦后易成棉结。

梳棉工序是产生短绒的主要工序。为了减少生条短绒，应注意减少纤维的损伤、断裂，并加强短绒的排除。

（5）加强温湿度管理，减少结杂。清棉和梳棉工序所处环境应有较低的相对温度，以便使纤维处于连续放湿状态，以控制清梳工序半制品的回潮率。这样可使纤维间抱合力减小，保持较好的弹性和刚性，有利于开松、除杂、分梳和转移，从而减少粘连和扭结，降低棉结杂质粒数。

（6）提高纤维的平行伸直度，加强对浮游纤维的控制。纤维的平行伸直度越高，形成棉结的机会就越少，特别在罗拉牵伸过程中，减少棉结的形成就尤为明显。

（四）减少成纱毛羽

（1）合理选择原料。纤维越细，即纱线内纤维根数越多，其头尾端露出的可能性就越大。纤维越短，整齐度越差，头尾端露出纱主干外的概率越大。在原料选择中，应按照要求，注意控制纤维的细度、长度、整齐度及其短绒率，为减少纱线毛羽创造良好的条件。

（2）合理设计前纺工艺，提高纤维平行伸直度。对前纺各工序，除要求半制品均匀、光洁，不发毛外，还要求成形良好，防止人为破坏纤维伸直度，选择有利于提高纤维伸直度的牵伸工艺和适当的温湿度条件。

（3）防止纤维的扩散。适当选择各牵伸区的工艺参数，如罗拉隔距、牵伸倍数、捻系数等，对减少毛羽也是很有益的。特别是细纱工序，罗拉隔距必须与纤维长度相适应，加强对纤维运动的控制，最大限度地减少浮游纤维量。细纱的牵伸倍数，特别是后区牵伸倍数，必须与适当的粗纱捻系数相配合，既能防止纤维的扩散，又能加强对纤维运动的控制。在前区，可选用适当形式的集合器，以便在较大牵伸时控制纤维扩散，减少加捻三角区的宽度，降低成纱毛羽。

（4）减少对纤维的摩擦，减少毛羽。减少摩擦的措施除保持通道光洁外，还应尽量减小其接触面（减小纺纱角是减小纱与导纱钩接触面的有效措施）。气圈控制环的使用，原则上对减少毛羽是有利的，这是因为它可以约束气圈不要过大。但其作用的大小则与其直径有关，气圈控制环的直径以偏大为宜。

（5）合理选择钢丝圈。钢领、钢丝圈的配合以及各自的状态，如钢丝圈的圈形、截面形状、重量、使用寿命以及钢领的衰退等，都对毛羽有极大的影响，必须合理选择与搭配。

（6）加强对加捻、卷绕机件的保养。锭子、筒管是主要配件和器材。锭子偏心会导致气圈偏心，从而增加毛羽；锭子和筒管的振动，会加剧钢丝圈运转的不稳定性，使毛羽增加。若锭子偏心纱管振动超过1．5mm，毛羽数量会剧烈增加。

（7）采用新型的纺纱技术，如赛络纺、集聚纺等，可以显著地减少毛羽。

（五）提高成纱强力

成纱强力与原料性状及工艺、设备诸多因素有关，故应采取下列措施以提高成纱强力。

（1）合理配棉。

（2）合理设置工艺，充分开松，减少短纤与结杂。

开清工序应提高各机的开松效率，充分排除大杂与有害疵点，减少对原料的猛烈打击，以防损伤纤维。除合理选择各机工艺参数外，合理减少打击点或以梳代打也是有效的措施。

梳理工序主要充分发挥梳理作用，排除短绒和结粒杂质。也应减少对纤维的损伤，采用“紧隔距、强分梳”的工艺原则，已被实践证明是行之有效的措施，可以达到加强分梳，充分排除结杂与短纤的效果。对提高成纱强力有利。

（3）提高粗纱均匀度。

（4）提高细纱条干均匀度，改善须条结构。

（5）合理选择细纱捻系数，降低捻度不匀。临界捻度时，细纱具有最高的强力，临界捻度所对应的捻系数称作临界捻系数。考虑到生产效率，一般生产中所选用的捻系数小于临界捻系数。

（6）加强车间温湿度管理。回潮率增大会增加纤维间的抱合力和摩擦力，并有利于消除静电，所以，在纱条回潮率适当偏高的情况下进行纺纱，不但能提高成纱的强力，而且能改善细纱条干和外观。因此，应适当提高粗纱回潮率，保证在加工时纱条处于放湿状态。