（一）纤维开松度

开松是开清棉的首要任务，开松效果的好坏，不但直接影响梳理工序的负担，还会影响本工序除杂、混和、均匀等作用的效果。良好的开松作用，可以将棉包中的大纤维块、大纤维束分解成小至0．1mg／块的棉束，减轻梳理工序进一步将纤维束分解成单纤维状态的工作负荷，为纺制结构良好的棉条创造条件；精细的开松有利于杂质的充分暴露及减小杂质与纤维的联系力，从而有利于杂质的排除；更小的棉块、棉束，也使得开清棉以棉块混和为主的混和作用更充分、细致，并为棉流在机台间的均匀输送以及喂入梳棉机棉层的结构均匀提供保障。

图3－38　国外纯棉清梳联流程

1—往复式抓棉机　2—输棉风机　3—桥式吸铁　4—金属及火星探除器
5—除尘装置　6—多仓混棉机　7—三打手清棉机　8—重杂分离器
9—输棉风机　10—精细开棉机　11—除尘塔　12—清梳联喂棉箱　13—高产梳棉机

开清棉机组中打手机械的数量以及打手型式、打手转速、打手与给棉装置的隔距等工艺配置是影响开松效果的主要因素，需根据加工原料性状进行合理调整，保证纤维的开松度。

（二）除杂效果

1．除杂的分工　由于开清棉只能将纤维原料松解成小棉块、小棉束，因此，开清棉只适宜去除纤维原料中的大杂、硬杂、容易碎裂的杂质以及与纤维联系力小的杂质，而包裹在小棉束中的较细小、黏附性杂质，需要在梳理工序因纤维分解成单纤维状态而进一步暴露、与纤维充分疏离后再去除。

除杂依赖于纤维开松作用对杂质的暴露及对杂质与纤维联系力的疏解，而开清棉开松作用是经多机台加工将纤维块逐渐变小的过程，因此，开清棉工序杂质的排除也应该是循序渐进的，一旦纤维块得到松解，暴露出部分杂质，便要及时进行去除。在开清棉加工去除杂质的过程中，也体现易于暴露的体积大或重量大、容易碎裂的杂质先去除，不易暴露且与纤维黏附力大的、体积小或重量小的杂质，随着纤维原料的进一步开松再行去除的过程。当然，金属杂质及重杂，不论体积大小，由于会引起打手等机件损伤甚至产生火源，必须在开清加工的初始阶段尽可能去除。(www.daowen.com)

开清棉的除杂效果要求与所加工纤维原料的含杂率及含杂内容有关。当原棉含杂率较高时，需要调整除杂工艺，如尘棒间距、排杂吸口的负压等，适当增大设备落棉率以提高除杂效率，但当原料含杂以细小、黏附性杂质居多时，则不能盲目为了提高除杂效率而增加落棉，这样会使落棉含纤维率大大增加而导致可纺纤维损失，正确的做法是将主要除杂任务交由适合排除细小杂质的梳棉工序完成。

2．除尘杂　开清棉加工设备间原料输送以气流输送为主，在前方机台利用网眼板实现棉、气分离时，可以排除一部分原棉中的灰尘以及少量短绒；在设备上气流溢出处设置吸风口，如为合理布置打手室内气流场分布而设置的吸点，也可以排除部分尘杂；将车肚自由落杂改为吸口主动吸杂可以提高尘杂的排除效果，提高纤维原料的清洁程度。但由于大部分尘杂颗粒包裹在棉束中，在吸风过程中，尘杂的去除会受到阻碍（因为周围的纤维相当于一个过滤器），开清棉除尘杂效果受到一定制约。

对于纤维原料除尘杂要求比较高时，如转杯纺纱的纤维准备（纤维原料中的尘杂会干扰纺纱杯中纤维的凝聚、假捻），需在开清棉流程中增加专门的除微尘装置，加强对尘杂的排除。

（三）短绒控制

开清棉加工通过除杂可以排除纤维原料中的部分短绒，但开松加工的机械作用，不可避免地会损伤纤维，增加短绒。因此，控制开清棉加工后纤维中的短绒，包含增加短绒排除和减少纤维损伤两个方面。比较理想的情况是尽可能减少纤维损伤，并通过除杂（包括车肚落杂与除尘杂）排除短绒。减少纤维损伤涉及开松作用从柔和到剧烈的合理配置，以及优化打手型式、打手速度等开松工艺，达到保证开松效果与减少纤维损伤的兼顾。对于不同性状的纤维原料，经开清棉加工后，纤维中的短绒含量与喂入原料相比，应控制不增加或略有增加。

（四）棉卷的均匀度控制

若是棉卷，则还要着重控制棉卷的均匀度。棉卷不匀分纵向不匀和横向不匀，在生产中以控制纵向不匀为主。纵向不匀是反映棉卷单位长度的重量差异情况，它直接影响生条重量不匀率和细纱的重量偏差，通常以棉卷1m长为片段，称重后算出其不匀率的数值。棉卷不匀率的控制应根据所纺原料而定，一般棉纤维控制在l%以下，棉型化纤控制在1．5%以下，中长化纤控制在1．8%以下。在棉卷测长过程中，通过灯光目测棉层横向的分布情况，如破洞及横向各处的厚薄差异等；对于横向不匀过大的棉卷，在梳棉机加工时，棉层薄的地方，纤维不能处在给棉罗拉与给棉板的良好握持下进行梳理，因为这样容易落入车肚成为落棉。另外，生产上还应控制棉卷的重量差异，即控制棉卷定量或棉卷线密度的变化，一般要求每个棉卷重量与规定重量的差异不超过200g，超过此范围作为退卷处理。退卷率一般要求不超过1%，即正卷率需在99%以上。