MRP的计算逻辑是按产品结构层次由上而下逐层展开的。首先，根据主生产计划中的最终产品数量确定总需求量；其次，查询可用库存量，计算出净需求量；再次，根据批量规则计算出每批订货量，即计划交付量；最后，根据提前期确定计划投放量及订购时间。可将计算逻辑简化为图5-5所示的工作计算流程，需要进行如下一些数值计算。

图5-5 MRP计算流程

1）总需求量（gross requirements）。如果是产品级物料，则总需求由MPS决定；如果是零件级物料，则总需求来自于上层物料的计划发出的订货量。

2）预计到货量（scheduled receipts）。该项目在有的系统中称为在途量，即计划在某一时刻入库但尚在生产或采购中，可以作为MRP使用。

3）现有数（on hand）。表示上期末结转到本期初可用的库存量。

现有数=上期末现有数+本期预计到货量-本期总需求量(www.daowen.com)

4）净需求量（net requirements）。当现有数加上预计到货不能满足需求时产生的净需求。

净需求量=现有数+预计到货量-总需求量

5）计划接收订货量（planned order receipts）。当净需求量为正时，就需要接收一个订货量，以弥补净需求。计划接收订货量取决于订货批量的考虑，如果采用逐批订货的方式，则计划接收订货量就是净需求量。

6）计划发出订货量（planned order release）。计划发出订货量与计划接收订货量相等，但是时间上提前一个时间段，即订货提前期。订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期。

另外，有的系统设计的库存状态数据可能还包括一些辅助数据项，如订货情况、盘点记录尚未解决的订货及需求的变化等。