首先以福特模式生产为例，说明大量生产流水线与精益生产体系之间的显著差别。在福特模式下，组装流水线一般是不允许随便停下来的，否则无法保证产量。因此，有质量问题的产品并不立即纠正，允许继续在流水线上流下去，直到组装线的终端后才送去返修场地，由线外的专职人员进行纠正。这种制度会造成很大的浪费，首先是组装线外的专职人员对汽车不产生任何增值；其次，让有质量问题的产品继续往下流，组装人员不负责纠正，不仅会使错误在传送过程中不断递增，而且不能防止相同问题错误地连续发生。如果错误是最前面的工序造成的，在返修现场会导致大量制品返工，造成库存紧张和成本的上涨。

在精益生产体系和全面质量管理制度下，将产品的质量检查和小修任务交给组装线工作小组，且不设专职质检人员。工作小组组长不仅要领导全组工作，而本人也承担组装工作，一旦发现问题，小组的每个人员都能将组装线停下来，然后大家一起解决问题，决不让问题向下流。不难想象，这种体制的实施初期，组装线会不断停下来和造成混乱，但是，在小组取得经验以后，错误数量将大为减少。今天在丰田公司的组装厂，虽然每个工人都能使生产线停下来，但生产线几乎从来也不停下。而在福特模式下的大批量生产流水线，虽然只有组装线的负责经理才能使线停下，其他任何人员都无权将组装线停下，但组装线却常常停下来，这并不是为了纠正差错，而是由于材料供应和协调上的问题。开动率达90%已被认为管理良好了。(www.daowen.com)

在丰田公司的组装厂里，实际上已经不设返修场地，几乎没有返修作业，且在组装线上不设专职质检人员，而交到用户手中的汽车质量，据美国买主的报告，丰田汽车的缺陷是世界最少的。理由很简单，因为专职质检人员不管如何努力，也不可能发现复杂产品组装中的所有差错，只有组装人员对问题最为清楚。