并行工程的应用领域包括航空航天、兵器船舶、机械车辆、工业设计、计算机及电子等行业。在我国，并行工程作为CIMS发展的一个新阶段，已为不少企业所关注。从1998年开始，科学技术部选择了七个不同类型的企业，如海南新大洲控股股份有限公司、西安飞机工业（集团）有限责任公司、昌河汽车股份有限公司等在新产品开发中实施并行工程技术，使得产品的总体设计周期缩短了60%，毛坯成品率由30%～50%提高到70%～80%，产品成本降低了20%。通过大量应用实践证明，并行工程具有以下优点：

1）提高设计质量。可减少设计中的更改，使生产中工程变更的次数减少50%以上。

2）显著缩短开发周期。产品设计及其有关过程的并行，使产品开发周期缩短40%～60%。

3）有效降低成本。不同专业的设计和生产小组共同沟通协调，进行产品及其有关过程的设计，可使制造成本降低30%～40%。

4）优化制造，提高成品率。产品及其有关制造等过程的优化，使产品的报废及返工率下降75%以上，减少了废品率和其他损耗。

以下为采用并行工程并取得明显效益的企业具体实例：

（1）美国波音公司 自1991年起，在波音767-X系列产品上应用并行工程，具体采取了如下措施：

1）改进产品开发流程为并行开发，并根据并行工程的理念改进了组织结构，按飞机部件组成200多个集成产品开发团队（IPT）进行产品的并行开发、设计和制造。

2）采用DFA/DFM等工具，大量应用CAD/CAM技术，做到无图样生产，并利用巨型计算机支持的PDM系统，辅助并行设计。

3）采用仿真技术与虚拟现实技术等CE的方法和技术。

这些措施获得了以下显著经济效益：

1）提高设计质量。极大地减少了早期生产中的设计更改。

2）缩短了产品研制周期，优化了设计过程。

3）减少了报废和返工率、降低了制造成本。

（2）瑞士ABB公司 自1992年起，在火车运输系统上采用了：

1）统一采用互操作的网络系统，并建立支持CE的计算机系统。

2）组织设计和制造过程的团队，建立了统一的产品数据定义模型。

3）应用仿真技术等CE的方法和技术。

获得效益如下：

1）缩短了交货期。过去从签订合同到交货需3～4年，现在仅用3～18个月；对东南亚的用户，能在12个月以内交货。

2）缩短了产品开发周期。整个产品开发周期缩短25%～33%。(www.daowen.com)

（3）长峰科技工业集团公司 自1995年起，在复杂系统产品（机械与电子）开发过程中采用了如下措施：

1）建立并行设计、制造与管理的集成计算机环境。

2）组建多层次的集成产品开发团队，按照并行工程的概念组织产品研发团队，并改进现有产品开发流程。

3）应用各类CAX/DFX工具，利用PDM软件进行项目的跟踪进展管理和系统的动态管理。

4）应用并行工程集成框架技术等CE的方法和技术。

获得效益为：

1）总体方案设计周期缩短60%，工程绘图周期从1～2个月缩短到2～3周。工艺检查周期缩短50%，更改反馈次数降低50%，工艺规划时间缩短30%，工装准备周期缩短30%，数控加工编码与调试周期缩短50%，综合评估后降低产品成本20%。

2）毛坯成品率由原来的30%～50%提高到70%～80%。

3）培养了一支人才队伍，为并行工程在我国全面实施应用奠定了基础。

（4）中车齐齐哈尔车辆有限公司 自1998年起，在铁路货车的生产中，采用了：

1）组建产品开发中心，按照并行工程理念组织设计、工艺、制造团队。

2）实现产品开发过程管理及项目协调管理，基于PDM实现产品数据的集成化管理。

3）基于STEP标准实现CAD/CAPP集成，便于数据共享。

4）采用结构强度分析、刚度分析及动力学分析工具，实现全面虚拟设计。

5）建立产品报价系统等CE的方法和技术。

获得效益为：

1）缩短产品开发周期30%～40%；

2）减少产品试制次数和试制费用，每年可节约试制费500万元；

3）提高产品质量水平，增加出口量。每年可增加营业额125亿元，多获利润1250万元。